油缸筒的浮动镗削

缸筒的镗滚加工工艺，其精镗多采用浮动镗削加工，浮动镗刀和刀体设计的正确与否，决定着缸筒的加工质量和生产效率。我厂原Ф40～Ф50小直径浮动镗刀及刀体存在一些问题，造成缸筒加工质量不稳定，加工成本高。为此笔者针对原刀具系统存在的问题，设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体，经过生产实践效果较好，即降低了刀具成本，又提高了缸筒质量。     

小直径缸筒的浮动镗削

在缸筒的镗削加工工艺中,精镗多采用浮动镗削加工。浮动镗刀和刀体设计的正确与否,决定着缸筒的加工质量和生产效率,笔者设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体,生产实践证明效果较好,既降低了刀具成本,又提高了缸筒质量。     

镗削缸筒的切削液

用热轧管镗制缸筒，切削用的切削液是一个不可忽视的重要因素。因为镗削是在缸筒长径比较大的封闭状态下，通过一次性连续进给来完成的。镗削过程切屑形状的变化，切屑排除是否畅通，刀具切削刃及切削过程状况均无法直接在切削中观察。而这些情况除了与工件材料、刀具几何角度及切削用量有关外，其余主要依靠切削液控制。因此，镗削缸筒的切削液必须具有以下几点作用：     

小直径缸筒的浮动镗削

在缸筒的镗滚加工工艺中,精镗多采用浮动镗削加工。浮动镗刀和刀体设计的正确与否,决定着缸筒的加工质量和生产效率,作者设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体,生产实践证明效果较好,既降低了刀具成本,又提高了缸筒质量。 1 新结构镗刀及刀体图1为新设计的正前角浮动镗刀,镗刀刀刃略低于镗刀等分面约0.5～1mm。镗刀的标注角度基本等于工作角度。浮动镗刀片     

加工液压缸的粗镗机夹刀

加工液压缸缸筒通常采用的工艺方法是在专用机床上，用粗镗刀对缸筒进行去除大部分余量的粗加工，再进行精镗滚压或珩磨。由于缸筒粗加工余量大，通常ap=4～6mm；而缸筒壁厚差和内孔偏心的影响还会造成余量不均匀，使得局部余量更大，这就要求刀具背吃刀量要大，强度要高，切削稳定性要好。由于粗镗头制造工艺的特点，一般采用圆杆刀具，刀具结构紧凑，给制造机夹刀带来不便，所以一直都是沿用制造比较容易的焊接硬质合金刀具，但焊接刀具的许多缺陷，如刀片碎裂、脱焊和裂纹等，     

较小直径缸简的加工

针对掘进机用较小直径缸筒加工难的问题,提出了改进的镗削和滚压加工工艺方法,并制造了相应的加工工装和刀具,提高了较小直径缸筒的加工精度,延长了缸筒的使用寿命。     

较小直径缸筒的加工

针对掘进机用较小直径缸筒加工难的问题,提出了改进的镗削和滚压加工工艺方法,并制造了相应的加工工装和刀具,提高了较小直径缸筒的加工精度,延长了缸筒的使用寿命.     

深孔镗床旧镗头上机夹镗刀的应用

T2130型深孔镗床主要用于各型液压支架缸筒的深孔加工,与该型镗床配套的粗镗头规格从125～280mm共有8个规格,多年来一直使用焊接镗刀进行深孔的镗削加工。从加工效率上看,焊接镗刀较易崩裂、刃磨次数多,费时,生产效率不高。通过改造原有刀具装夹结构,安装机夹镗刀,提高加工效率,降低成本。     

汽车发动机缸体镗孔用CNB刀具的国产化试验

在引进汽车发动机生产线上对高速半精镗,精镗缸孔的ＣＢＮ刀具进行了切削对比试验。结果表明,通过改善切削刃形状,国产ＣＮＢ刀具可以替代进口ＣＢＮ刀具。     

长缸筒一次镗滚成孔新工艺

长缸筒是液压起重机关键件之一,精度和光洁度要求较高。因为缸筒长度与直径之比较大,加工比较困难。我厂生产的缸筒长径比达60以上(如φ84×7500,φ110×7000)。经厂“三结合”技术攻关小组的多次试验和改进,成功地实现了长缸筒一次镗滚成孔新工艺。使加工的四道工序:粗镗、精镗、滚辗和修光组合在一个镗滚头上。提高工效8倍,保证了加工质量。现简单     

汽车发动机缸体镗孔用CBN刀具的国产化试验

在引进汽车发动机生产线上对高速半精镗、精镗缸孔的ＣＢＮ 刀具进行了切削对比试验。结果表明,通过改善切削刃形状,国产ＣＢＮ 刀具可以替代进口ＣＢＮ 刀具。     

热轧钢管坯料的选择

依据热轧无缝钢管的外径和壁厚允许偏差,提出了合理选择镗滚压加工液压缸筒所用热轧无缝钢筒坯料的方法,并给出了常用缸筒坯料选择表。     

缸筒深孔镗削工艺改进前后工艺特点分析

论述了近年来煤矿液压支架缸筒深孔镗削工艺几次重大改进的工艺特点,并针对不同阶段深孔镗削工艺、刀具的变化.结合工艺路线、切削参数、毛坯供料精度等实际因素进行了比较分析.从侧面反映了一个新工艺、新技术的引入、应用到推广的曲折过程.     

小直径缸筒用刚性镗铰刀

φ50mm以下个直径液压缸缸筒加工不能采用传统的粗键→浮动精镗→滚压加工方法。我们结合加工铸铁阀孔刚性镗铰刀的经验，设计了加工钢制小直径缸筒的刚性镗铰刀。多年的实践证明，这种加工方法质量稳定，加工效率高。一、对具的结构特点1）刀头部分与刀杆采用双圆柱面定心分离的结构，大螺距方牙螺纹连接，装配精度高，拆卸方便，夹紧可靠。2）刀片与刀体之间采用楔块式机械夹困方法。两条支承导向块采用硬质合金焊接在刀体上，刀具使用寿命长。3）刀杆中心设有润滑液通道，加工时冷却润滑液直接喷射至加）区，侄子刀具的润滑和切屑的排出…     

液压缸筒一次加工新工艺

缸筒是液压油缸的关键零件之一。我厂缸筒的长径比大, 孔的精度(D_4以上)和光洁度(▽8以上)要求高。原先,分粗镗、细镗、精镗、滚压等四道工序进行加工。这种加工方法,辅助时间长、机动时间多,因而生产效率低。提高缸筒镗孔的生产效率是长期以来我厂液压车间的生产关键。为此,     

大直径缸筒的浮动镗削加工

作者应用此项研究成果加工φ320mm、长度4～6m的45号钢大直径缸筒取得显著的经济效果。一、刀具的结构及特点 1.机夹微调镗刀两个焊接硬质合金的小刀块,用螺钉夹紧,螺孔为盲孔,这样镗刀工作时切屑不易挤入刀片。镗刀的微调,由小刀块上面的紧定螺钉完成.图1所示的刀片基体可减轻镗刀的重量,刀片基体可长期使用,节省了钢材和加工工时。 2.镗刀材料选择     

液压缸缸筒镗孔工艺分析

液压缸缸筒加工工艺可分为两大类：一类是用热轧无缝钢管进行粗镗、精镗、滚压或珩磨，称之谓热轧管镗滚法或镗珩法；另一类是用冷拔管强力珩磨，称之谓冷拔管珩磨法。本文对用热轧管生产缸筒的镗孔工序进行工艺分析，以供同行参考。     

数控刮削滚光机床GG30的理论设计

近年来随着工程机械及军工等行业的快速发展,对于油缸类产品的需求在不断加大,传统的油缸缸筒加工所采用的镗削及桁磨工序由于设备占地面积大、加工效率低、易造成生产场地及工件的二次污染等原因已逐渐被更科学高效的生产方式所取代。数控刮削滚光机床GG30就是用于取代以上传统加工而研发设计,采用专用刮削滚光刀具,可实现缸筒的一次加工成型。产品的理论设计包括动力系统计算、液压系统计算及关键零部件的变形分析等部分。通过对主电机、进给电机、液压元件及镗杆的计算及变形分析为产品的设计研发提供理论依据。     

液压缸筒一次加工新工艺

缸简是液压油缸的关键零件之一。我厂缸筒的长径比大、孔的精度(D_4以上)和光洁度(8以上)要求高。原先,分粗镗、细镗、精镗、滚压等四道工序进行加工。这种加工方法,辅助时间长、机动时间多,因而生产效率低。提高缸筒镗孔的生产效率是长期以来我厂液压车间的生产关键。为此,车间党支部组织了“三结合”攻关小组,在学习兄弟单位的先进经验的基础     

冷拔管缸筒的工艺分析

在我国，各类工程车辆用液压缸之多是众所周知的。可这些液压缸生产厂家大多沿袭传统的热轧管镗滚或镗珩工艺生产液压缸缸筒。这与国外一些发达国家采用冷拔管珩磨法加工液压缸缸筒相比，在工艺和效率上都是落后的。