油气管线焊缝无损检测X射线数字成像系统

针对长输管线焊缝无损检测,研制了一套基于X射线CMOS感光芯片RadEyeTM100的X射线数字成像系统,对系统的性能指标进行了对比测试,并初步应用于长输油气管线焊缝检测工程。根据选定的X射线CMOS感光芯片,采用CPLD产生系统所需的各种时序,设计并制作了CMOS感光芯片驱动电路、A/D转换电路、数据采集与通信电路、图像获取及处理软件等。该系统采用以太网传输接口与计算机通信,提高了安全防护距离。测试结果表明:X射线数字成像系统的辐射剂量低于传统胶片辐射剂量的50%,系统的分辨率达到5lp/mm,满足了现行相关标准的要求。X射线数字成像系统具有体积小、结构简单、分辨率高的特点,能够满足油气管线焊缝无损检测的要求。     

焊缝X射线实时成像检测系统与应用

针对锅炉汽包、压力容器等结构尺寸变化大的筒体,设计了一套适应筒体纵、环焊缝检测的X射线计算机实时成像系统。该系统采用了计算机控制被检测筒体的定位和移动、数字图像处理和光盘存储图像数据等先进技术,与传统X射线照相法相比,系统检测效率大为提高,灵敏度相当,成本显著降低,是一种具有良好实用价值的无损检测系统。     

X射线平板数字成像技术在螺旋焊缝检测中的应用

简要介绍了X射线平板数字成像系统的主要组成、基本原理及其特点。在螺旋焊缝检测中,为充分发挥X射线平板数字成像系统的作用,提高检测准确性,首先要正确安装,保证平板探测器外表面与被检物件之间的最佳距离;其次要用好窗框、窗位的调节、视图的控制、模式的设定及抓图的设置等。最后,介绍了X射线平板数字成像技术在螺旋焊缝检测中的实际应用情况。     

深海脐带缆内套钢管对接环焊缝的X射线平板数字成像检测

针对深海脐带缆内套盘卷直径小、生产节奏快及检测量大等特点,研制了X射线平板数字实时成像检测系统,介绍了该系统的主要组成机构及其工作原理,包括行走机构、铅房、控制系统的设计和工作过程。将该系统应用于直径8～50.8 mm、壁厚0.5～3 mm的深海脐带缆双相不锈钢管盘管生产中,生产应用结果表明:所研制的X射线平板数字成像系统,完全能满足生产线实时检测的需要,可有效地控制钢管对接焊缝的质量。     

X射线成像系统在焊管焊缝检测中的应用

简要介绍了X射线成像系统检测焊管焊缝的原理，并从该系统的检测原理出发，分析和计算了检测中的几个关键参数，理论确定出X射线源（焦点）至成像平面的距离L1、检测工件表面至成像平面的距离L2、不清晰度U和放大倍数M。通过实际检测结果。发现理论公式计算值只是提供了工艺参数的选择方法、指导方向，在操作过程中还应考虑测量误差、检测速度、设备的综合性能等因素，并通过多次调试，确定最佳检测灵敏度，达到最佳检测效果。     

X射线实时成像系统在压力容器无损检测中的应用

X射线实时成像技术具有操作方便,检测高效、精确、直观、成本低的优点.以移动式X射线无损检测机XY-320为例,介绍了X射线实时成像无损检测系统的结构,论述了其在压力容器无损检测过程中的检测方法及检测要点.应用结果表明,该无损检测机运行稳定可靠,能够满足压力容器检测要求,具有较强的实用性和推广价值.     

厚壁管线焊缝射线及超声波检测

对射线检测100%合格的乌鲁木齐石化公司热电厂三期扩建工程材质为12Cr1MoVG的主蒸汽厚壁管道焊缝,在使用横波接触超声波检测方法进行复检时,发现12条焊缝有多处超标缺陷。对这些缺陷进行打磨解剖的结果表明,这些缺陷为根部裂纹和未熔合。根据对这一情况的分析认为,厚壁承压设备对接焊缝的裂纹性缺陷的检测应以超声波检测为主。     

X射线数字成像技术在钢管检测中的应用

介绍了X射线数字成像（digitalradiography,DR）技术的应用及工作原理。通过多次试验,对相关技术方案进行不断的调整和完善,最终实现了将DR技术应用于钢管的质量检测中。与传统射线检测的对比结果表明,DR技术的检测灵敏度和空间分辨率明显优于图像增强器,接近于传统胶片的拍片效果,而且成像过程所需时间及图像后期处理时间较短,提高了检测效率,降低了安全风险．完全可以满足相关标准的技术要求。     

数字射线实时成像检测技术研究

以数字射线实时成像技术为研究对象,对透照厚度、一次透照长度、动态范围和图像分辨率等方面进行了系统研究。结果表明:通过改变透照工艺参数,被检工件在探测器成像范围内均能清晰成像,仅需保留成像效果相对较好的区域,对其进行裁剪作为检测结果,且宜选用低电压、高电流以提高图像的清晰度;DR（digital radiography）技术的动态范围较高,但其检测图像的分辨率低于普通X射线底片,可通过软件改变图像的锐度,从而提高图像的清晰度。     

天然气输送管线对接环焊缝射线检测

论述了建立天然气输送管线对接环焊缝射线检测质量控制体系的重要性.对天然气输送管线建设中对接环焊缝无损检测国家相关部门的资格认证、检测技术要求以及质量控制要点、控制措施提出了观点及建议,包括射线检测单位人员资格认定、材料管理、设备管理、检测工艺规范制定、检测过程控制、底片评定控制、检测报告管理等内容.     

油气管道腐蚀检测技术的研究

对管道漏磁在线检测仪的总体设计、结构及各部分的工作过程进行了介绍 ,对硬件设计进行了分析 ,采用工程数据库技术对检测数据管理 ,分析干扰因素对漏磁信号的影响 ,采用滤波和数字平滑方法消除干扰影响的方法 ,利用径向基函数插值方法对漏磁信号补偿和凹坑缺陷轮廓的局部逼近 ,提出了缺陷外形参数的评价方法 ,使缺陷检测达到定量化 ,整套方案实际应用有效、可行。     

石油化工压力管道射线无损检测质量控制

针对石油化工压力管道射线无损检测过程中发现的一些性质恶劣、后果严重的质量问题,介绍如何联合建设单位、工程监理单位以及质量监督部门,对其进行监督和控制的方法。     

油气管道维修中搭接焊缝超声B扫描检测方法与设备

针对油气管道破裂维修过程中形成的B型套筒搭接焊缝尚缺少有效的超声无损检测技术及设备的问题,文章提出了一种新的搭接焊缝超声检测方法,并开发了相应的超声B扫描检测系统,从检测方法、检测系统的组成和工作原理、检测系统功能的验证实验等方面进行了论述。模拟实验结果表明,该系统可有效检测出试样上的预埋缺陷,具有良好的探伤效果及应用前景。     

油气管道的应力腐蚀

在输送酸性油气时，金属管还内壁接触H2S和CO2，造成内壁的硫化氢应力腐蚀。由于金属管道保护涂层老化等原因出现局部损伤，钢管外壁与土壤和地下水接触，因而也经常产生在不同介质下的应力腐蚀。影响管道应力腐蚀有多种因素，其中包括介质类型和浓度、腐蚀溶液中的pH值、发生应力腐蚀的电位范围、温度以及管道材料的强度和硬度等。     

油气管道工程测绘手段对比

通过对常规航测、数码航测、激光测量及卫星遥感4个管道工程测绘手段的介绍,从产品应用、成图比例尺、工期、成本以及标准等方面进行对比,进一步证明了常规航测仍然是最佳的管道工程测绘手段.随着数码航测、激光航测技术的发展和相应标准的制定,常规航测为主、地面测量为辅的测绘手段必将成为长输管道工程测绘的发展方向和主要应用手段.     

浅谈X射线数字化实时成像检测技术

X射线数字化实时成像系统在油气输送管道焊接质量检测方面的应用，是油气输送管道X射线考竺探岳三术的一个重大进步。文章介绍了X射线数字化实时成像系统的基本原理，以及用于油气输送管道焊接质量检测的优势和前景。     

海底油气集输管线网络拓扑分析

运用图论及网络分析理论，对变权网络的优化提出了解决方法，并利用这些方法对海底油气集输管网进行了优化，通过示例计算，比较了算法的优劣。得出结论：图的所有生成树结合图的加权中心，能够有效地解决了文献[1]算法的计算时间问题，并获得最优解：图的加权中心与逐步生长法思想的结合逐步构造以中心平台为汇点的费用最小的优化树，是一个比较好的方法，能保证算法在经N一1次迭代后必收敛于最优解。     

油气管道及容器动火安全防护

油田油气管道及其容器投入使用后,由于承受内部介质压力、化学或电化学腐蚀,或由于集输流程或容器的结构、材料及焊接工艺等方面的缺陷,使之在运行过程中可能产生裂纹、穿孔等破坏;或由于集输流程和站库的改、扩建以及外界其他客观原因造成的破坏等,都需要动用电、气焊动火施工。而油气都是易燃易爆物质,对此类设施动火施工必须采取安全技术防护措施,否则极易发生火灾或爆炸事件,造成经济损失和人身伤亡。     

浅谈油气管道项目档案管理

油气管道的项目档案是指输油、输气管道项目在工程建设等活动中直接形成的具有保存价值的各种不同形式和栽体的历史记录.档案工作的性质、工作内容、工作难点及发展方向决定了管道项目档案工作是项目管理的重要组成部分,是提高工作效率和工作质量,维护项目经济利益及合法权益的一项重要工作;准确且规范地收集、整理、管理和利用档案,记录管道建设历史,保护好国家的宝贵财富,是油气管道项目的重要工作任务.     

压力容器焊缝目视检测标准对比研究

不同国家对焊缝目视检测要求有所不同,本文通过对标GB150、EN13445-4、EN13445-5、ASMEⅧ-1焊缝目视检测标准要求,简要阐述了不同标准体系的特点及各自的异同。对于不同标准体系的对比分析有利于更加深入地理解压力容器焊缝目视检测要求。通过对比分析,认为在压力容器焊缝目视检测规定方面,中国标准与国际标准体系有一定差异,在系统性及可操作性上与国际同类先进标准相比尚有可改进之处。