催化裂化油浆脱固方法研究进展

催化裂化油浆中的催化剂颗粒是制约油浆利用的关键因素,脱除油浆中的催化剂颗粒(油浆脱固)成为急需解决的问题。介绍了国内外催化裂化油浆脱固技术的研究现状,总结了重力沉降、过滤分离、离心分离、静电分离等方法在油浆脱除催化剂颗粒方面的应用,并分析了各自的优缺点。对油浆脱固的发展方向提出了展望。     

国产油浆过滤技术的研发与工业应用

由于国内催化裂化油浆的高密度、高黏度、高固含量、粒度小等更加劣质化特点,导致油浆液固分离领域装置无法实现长周期连续运行,严重制约油浆的高附加值下游应用。为解决这一业内难题,上海蓝科历经10余年努力,调研了国内30多套催化裂化油浆特性参数,并在此基础成功研发出适合国产油浆特点的过滤技术和核心滤芯,该技术已成功工业化,并且在过滤精度、在线时间、过滤压差等方面全面超越国外进口技术,实现了油浆过滤技术的国产化突破。     

催化裂化油浆脱固研究进展

催化裂化油浆是催化裂化装置的副产品,其含有少量的催化剂固体颗粒,是制约油浆下游利用的主要障碍,因此脱除催化裂化油浆中固体颗粒,使其高价值化成为近几年来的主要研究课题。文中介绍了国内外催化裂化油浆脱固的方法,总结了近几年沉降法、过滤法、离心法等的研究现状,对未来催化裂化油浆脱固技术提出了展望。文中指出,过滤法分离效果稳定,目前在工业化生产中应用广泛,尤其是以陶瓷膜为滤芯的过滤法具有广泛应用前景;化学助剂沉降法成本较低,是未来油浆脱固发展的方向之一;离心法发展缓慢,主要在组合方法中起辅助作用。     

催化裂化油浆利用研究进展

概述了催化裂化油浆的性质和组成特点,介绍了油浆液-固分离的自然沉降法、离心分离法、过滤分离法、沉降助剂法和静电分离法等技术,总结了近年来催化裂化油浆的5种主要组合加工工艺及其发展应用情况。研究发现,FCC-渣油加氢组合工艺将在未来发挥重要的作用。还对催化裂化油浆生产的改性沥青、针状焦、橡胶软化剂、碳素纤维材料、导热油等高附加值化工产品的应用进行了阐述。为炼油厂根据自身发展状况选择适合本厂的加工工艺,实现催化裂化油浆的高效利用提供参考。     

应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的初步研究

本文对应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的进行了初步研究，试验证明，应用公称直径10毫米的微型固液旋流分离器脱除催化裂化油浆中残留催化剂固体颗粒，在技术上是可行的。分离效果甚至超过现有其它分离方法的技术水平，满足绝大多数下游利用过程对催化裂化油浆固体含量的规格要求。对此深入进行工业试验，考察和解决可能出现的实际问题，加以推广应用将是十分有意义的。     

催化裂化油浆膜过滤技术工业应用研究

为了解决催化裂化油浆中固体催化剂颗粒脱除的难题,中国石化长岭分公司（简称长岭分公司）与湖南中天元环境工程有限责任公司联合开发了针对催化裂化油浆过滤处理的耐高温特种陶瓷膜及错流过滤处理技术,建立了100 kt/a的催化裂化油浆膜过滤装置,对该装置进行了工业标定和长周期运行情况分析,结果表明：该装置稳定运行14个月,膜过滤后的催化裂化油浆的平均收率高于85%,灰分（w）低于50 μg/g。该装置的长周期稳定运行,为催化裂化油浆下游产品高值利用奠定了良好基础。     

不锈钢粉末烧结滤芯脱除FCC油浆中催化剂粉末中试研究

针对重油催化裂化油浆中大量残留催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品应用的问题,采用不锈钢粉末烧结滤芯作为过滤介质,以分馏塔380 ℃重油催化裂化油浆为原料进行过滤净化中试研究。中试结果表明,在一个多月的运行和调试过程中,装置运行平稳,对油浆净化效果好,系统过滤效率在95%以上。油浆中灰分含量从2 000～3 000 μg/g降低到100 μg/g以下,可以满足各行业对油浆灰分的要求,增加了油浆的综合利用价值。     

催化裂化油浆的加工和应用

从催化裂化油浆的分离改质回炼技术及应用途径2个方面介绍了催化裂化油浆在炼厂的利用措施。我国催化油浆加工工艺落后于国外先进技术,但随着原油资源紧张和原油重质化,催化裂化油浆的加工技术将进一步得到发展和应用。     

流化催化裂化油浆固体颗粒脱除技术研究

以某炼油厂流化催化裂化油浆为原料,采用静电分离的方法,开展针对催化油浆的固体颗粒脱除技术研究。考察了静电分离温度、电压、填料粒径及填料与油浆质量比等操作条件对脱除效果的影响,并采用扫描电镜和能谱分析等方法对固体颗粒进行表征。试验得出的优化工艺条件为:静电分离温度150℃,电压7 000 V,玻璃珠填料粒径为5 mm,玻璃珠填料与油浆质量比为3∶1。在此条件下经过二级静电分离后,催化油浆的固体颗粒质量分数不大于50μg/g,固体颗粒脱除率达98%。催化油浆中的固体颗粒含量显著降低,实现了油浆高纯度净化,可以满足后续深加工工艺的要求。     

催化裂化油浆固液分离新技术开发

针对现有催化裂化油浆脱固技术存在的易堵塞、运行时间短的问题,开发了一种高效的组合油浆脱固技术:采用一级预涂过滤解决油浆内胶团堵塞滤管问题,二级旋错流精滤保证滤后油浆固含量达标。建设了一套处理规模为1 m 3/h的撬装式工业侧线试验装置,对某炼油厂的催化裂化油浆进行脱固处理。通过近3个月的工业侧线试验,结果表明,采用该组合过滤技术后,滤后油浆平均固含量为48μg/g,平均固体脱除率达到98.6%,实现油浆回收率99.03%。在实现油浆脱固的同时,能够减少过滤管内堵塞,延长油浆过滤装置的运行时间。     

催化油浆净化技术及其化工利用的研究进展

综述了近年来催化油浆净化技术及其化工利用的研究进展。重点介绍了沉降分离法、过滤分离法、静电分离法、离心分离法和高温陶瓷膜错流过滤法等催化油浆净化技术的进展,其中高温陶瓷膜错流过滤法作为一项新技术,对催化油浆的净化效果最好;针对催化油浆的化工利用,介绍了针状焦、炭黑、碳纤维材料生产状况;建议重视催化油浆净化技术的开发,抓紧开展催化油浆化工利用技术的研发,使催化油浆效益最大化。     

延迟焦化装置加工催化裂化油浆的新技术及其工业应用

开发了一种催化裂化油浆（简称催化油浆）单独加热、炉后混炼新技术,并在中海油惠州石化4.20Mt/a延迟焦化装置上工业应用。该技术设置一台单独的加热炉用来加热催化油浆,可有效避免油浆对焦化装置产生不利影响。采取针对性特殊设计后,油浆加工系统可以实现长周期运行。应用该技术加工催化油浆后,焦化蜡油收率增大0.98百分点,焦炭收率增大2.10百分点,汽柴油收率减小3.09百分点;焦化产品中干气、液化气、汽油和柴油性质变化不大,焦化蜡油变重,焦炭灰分升高,但不影响下游装置运行和产品外售。应用该技术加工催化油浆,相比于将油浆作为燃料油外售,每年可增加效益10120万元。该技术具有较高的操作灵活性,可根据需求掺炼其他物料,也可提高加热炉的出口温度、加大焦炭塔内渣油反应深度,从而获取更高的经济效益。     

LDO-75重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了重油裂化催化剂LDO-75在中国石油独山子石化公司I套催化裂化装置上工业应用的情况。结果表明,当LDO-75催化剂达到系统藏量的80%后,与对比剂相比,油浆收率下降0.17百分点,同时,干气收率下降0.49百分点,总液体收率上升0.54百分点,轻油收率上升1.37百分点。由此可见,采用LDO-75催化剂时产品选择性好、轻油收率高、总液体收率高、重油转化能力强。LDO-75催化剂提高汽油辛烷值的能力强,与对比剂相比,汽油RON上升了1.9个单位,MON上升了1.6个单位,可达到提高汽油辛烷值生产高标号汽油的要求。     

汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺

根据庆阳石化公司汽油脱硫醇装置的实际情况,在广泛考察各种现有技术的基础上,提出了采用吸收法和膜法分离技术相结合的工艺路线对尾气中的油气进行回收,设计并建成了处理量为100m3/h的工业试验装置。对各种不同工况下的标定结果表明,该工艺可使汽油脱硫醇尾气中非甲烷烃排放浓度低于国家标准规定的25g/m3,油气回收率达95%以上,对于油气的回收利用具有重要意义,为进一步降低炼厂油气损耗,实现炼油装置的清洁生产开辟了新方法。     

石蜡基原料催化裂化多产异构烷烃（MIP）技术的工业应用

应用石蜡基原料在中国石油大庆石化公司二套重油催化裂化装置上成功进行了催化裂化多产异构烷烃（MIP）技术的工业应用。通过对标定数据和日常生产统计数据的分析,比较了MIP技术改造前后汽油、柴油、油浆等性质的变化,表明MIP技术可有效控制裂化反应,强化氢转移、芳构化反应,使汽油烯烃含量明显下降。在汽油生产方案下,稳定汽油烯烃体积分数（荧光法）可降至30%以下,辛烷值可达90以上,总液体收率达到83.44%。     

重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺催化裂化装置运行分析

炼油结构调整、提质升级要求炼厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP 与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。     

超重力辅助强化油浆脱固技术

利用超重力辅助强化技术和自主研发的TH-CJ型油浆沉降剂，在中海油惠州石化1.2 Mt/a 催化裂化装置中进行了催化裂化外甩油浆脱固侧线试验。结果表明:在实验室，采用传统沉降法需要48 h甚至更长时间才能将油浆灰分质量分数降至0.1%以下，如此可满足GB 17411—2015要求，而采用超重力分离技术侧线试验仅需要3 min；前者液体收率（质量分数）为85%~90%，而后者在97%以上；超重力分离侧线试验在连续稳定运行144个周期期间，油浆的脱灰率保持在86.21%之上，处理后油浆灰分质量分数始终低于0.1%，比传统沉降法更具技术优势。     

催化裂化油浆利用新技术研究

加工石蜡基原油的催化装置,其外甩催化油浆的特点是蜡含量高。利用溶剂分离的方法在一定条件下,可以将催化油浆分离成具有较高附加值的油浆分离蜡和改性油浆两个组分。实验的催化油浆经这种方法改性后,芳香分提高了18%以上,饱和分降低了25%以上。油浆应用新技术研究表明:渣油中掺入部分改性油浆经溶剂脱沥青所得脱油沥青的质量得到明显改善,改善在一定范围内随油浆掺入量的增加而提高。当掺兑改性油浆的量增加到较大量,DAO收率为63%时,脱油沥青达到100号甲道路沥青的要求;在润滑油系统的中间馏分中加入一定比例的油浆分离蜡,可以制成复合炸药蜡,其爆速、猛度、殉爆距离主要性能检测结果均达到了标准要求,应用效果优于原配方产品。     

西峰油田固井技术研究与应用

对西峰油田固井技术现状及存在的问题进行了分析,针对西峰油田地质特点及先注后采引起的压力异常、油气水窜复杂情况,从理论上分析了发生气窜的机理、影响固井质量的主要因素,并在施工工艺、技术措施和水泥浆体系等方面进行了深入研究.研制了GSJ-1多功能低失水水泥浆体系及相应的固井工艺技术,在西峰油田进行了现场试验及推广.该固井技术较好地解决了长封固段固井的漏失难题,并有效地控制了地层油气水窜,提高了该地区的固井质量.