电弧螺柱焊用圆柱头焊钉焊口敲击断裂原因分析

通过化学成分、微观组织、断口电镜扫描分析、材料性能对比等手段,分析了电弧螺柱焊用圆柱头SWRCH15A焊钉敲击检验时焊口断裂的原因,并提出了改进措施。结果显示:不同厂家、性能相似的材料在相同焊接方式和检验方式下进行焊接敲击对比试验,焊口均有断裂发生,且断裂形貌相同;拉拔改制会对材料力学性能产生影响,造成材料屈强比升高,塑性降低。说明断裂与材料性能、显微组织和厂家无明显对应关系。断口电镜扫描检验结果显示:断口处存在焊接未熔合区,该焊接缺陷直接导致了敲击检验断裂的发生。     

65号高碳盘条拉拔断裂原因分析

65号高碳盘条在拉拔过程中出现断裂.通过对断裂试样进行金相检验、扫描电镜及能谱分析,探讨了盘条发生断裂的各种原因.结果表明,连铸过程中保护渣的卷入、成分偏析、索氏体化率低、表面缺陷等都可能导致拉拔断裂,并提出了相应的预防措施.     

特殊钢缺陷分析与对策

B5开本，2006年9月出版28．00 元本书主要介绍特殊钢的缺陷问题，以晶粒为主线，从宏观的断裂行为进入钢中的细胞——晶粒，又从晶粒深入到晶粒中的化学成分、组织、夹杂物、气体、冶金缺陷，从宏观到微观层层深入，分析特殊钢的断裂行为，介绍及时准确检验这些缺陷的方法以及预防缺陷产生、发展的知识。     

铁素体钢中白点缺陷的检验分析

 通过金相显微镜、扫描电镜等分析方法对铁素体钢低倍检验后发现的疑似白点缺陷进行了分析判断,发现疑似白点缺陷在金相显微镜下呈锯齿状裂纹,为白点裂纹形貌特征。通过对低倍试样上断口的检验发现,低碳铁素体钢宏观断口处分布有银灰色圆形斑点,为白点缺陷特征,铁素体不锈钢宏观断口无明显白点特征,但铁素体不锈钢的疑似白点显微断口有沿晶断裂和以夹杂物为裂纹源的解理断裂两种,都具有氢脆断口特征,由此判断,两种铁素体钢中缺陷均为白点缺陷。铁素体不锈钢中的白点缺陷与常见白点断口上的浮云状、波纹状、解理羽毛、显微疏松等形貌特征有所不同,而且不同铁素体不锈钢试样上的白点缺陷断口形貌也不同,一处为沿晶断裂,一处为以夹杂物为裂纹源的解理断裂。     

82B盘条断裂分析

对某些批号的82B盘条断裂进行了检验分析，结果表明，盘条内部存在缺陷是造成断裂的主要原因。     

出口货叉断裂原因分析

对出口货叉校正角度时断裂的原因进行了分析，检验结果表明，钢中夹杂物严重的热处理组织缺陷是出口货叉断裂的主要原因。     

φ400mm无缝钢管机组二次穿孔机轧制力矩测试分析

实测了二次穿孔机轧制最大毛管时上下传动轴的动态扭矩信号,并测得低温钢在咬入困难下穿孔机传动轴产生的扭振波形与幅值,通过对传动轴的强度进行分析校核,最后得出齿轮箱输入轴接手断裂是由于本身制造缺陷或疲劳所致.     

工程车转向臂下端轴断裂原因分析

采用扫描电镜测试、金相检验、硬度测试、化学成分分析等方法对某型号重载工程车转向臂下端轴的断裂原因进行了分析。结果表明:该轴的断裂属于疲劳断裂,轴肩过渡处圆角未达到设计要求以及机加工刀痕、冶金缺陷引起该位置应力集中是导致其疲劳断裂的主要原因。     

船用发动机曲轴断裂原因分析

利用光学显微镜、扫描电子显微镜等对断裂的船用发动机曲轴进行了分析检验。结果表明,开裂主要原因为曲轴部分区域表面质量不佳及材料存在较多铸造缺陷。     

中厚板轧机万向轴接管断裂原因分析

利用有限元分析软件,分析了中厚板轧机主传动轴中间接管断裂的原因,对原设计中存在的设计缺陷进行了改进,最大限度地避免了类似事故的发生。总结了大型传动基础件细节设计的注意要点,为接轴的设计改进提供了依据。     

烧结厂2号鼓风机爆炸事故分析

对烧结厂２号鼓风机因其叶片断裂造成的整机爆炸事故进行了原因分析。通过对叶片断口外貌，裂纹起始位置和焊缝进行金相检验，认为叶片断裂是由制造过程中存在的焊接缺陷而产生的应力集中所造成的。     

水处理设备问冷泵传动轴断裂失效分析

针对宝钢水处理4CC1#设备间冷泵传动轴断裂事件,从解体后的泵轴人手进行失效分析,通过对传动轴的受力计算、断口分析以及对传动轴与后来新更换的传动轴材料比对和力学性能比对,最终认定传动轴较脆是导致断裂的直接原因,而设备本体的出厂安装质量以及热处理工艺是引起传动轴断裂的根本原因。     

轧辊扁头断裂失效分析

借助于光学显微镜、扫描电镜检验设备,结合力学性能测定、化学成分分析等方法,对材质为25Cr2Ni4MoV的轧辊扁头进行了相关检验分析,找出轧辊扁头断裂失效原因。结果表明,扁头失效形式为起源于表面缺陷的高应力低周多源疲劳断裂,堆焊表面存在气孔缺陷是扁头产生台阶状的疲劳断裂的主要原因,扁头金相组织不均匀和基体强度不足是扁头发生疲劳断裂的重要影响因素。     

55SiCr弹簧钢丝表面缺陷原因分析与改进

分析了55SiCr弹簧钢丝矫直过程中发生断裂的原因,发现其中1圈钢丝表面局部区域存在锯齿状缺陷。取缺陷位置试样进行检验,结果显示裂纹两边局部增碳,存在网状渗碳体;裂纹中的物质Na含量较高,与保护渣成分相近。经分析认为,连铸浇铸中后期结晶器液面波动异常,保护渣卷入钢水导致成品表面局部增碳,进而造成矫直过程中发生断裂。通过严格执行保护渣勤加、少加和均匀加的操作制度,保持拉速1. 8 m/min,水口浸入深度控制在110 mm左右,保持水口严格对中等措施,使后续生产过程结晶器液面波动范围控制在±5 mm范围内,保护渣卷入问题得到有效控制。     

传动轴扁头套断裂失效分析

采用宏观断口分析、金相及力学性能检验,对F7轧机主传动轴扁头套断裂进行了失效原因分析。结果表明,由于扁头套的锻造热处理不当,使得材料组织不均匀,冲击吸收能量远低于标准要求,在受到强烈冲击载荷作用下,最终导致了扁头套的瞬间断裂。     

在用压力容器焊接缺陷的检验及对策

分析了在用压力容器的焊接缺陷，检验及相应的处理对策，实践中容器从未发生事故。     

低碳钢热轧卷板边部翘皮缺陷原因分析

采用宏观形貌检验、低倍酸洗检验、金相检验和扫描电镜能谱分析等方法对低碳钢热轧卷板边部翘皮缺陷产生原因进行了分析。结果表明：在卷板横截面上,翘皮呈现为深度约60μm的微裂纹;裂纹两侧组织明显粗大;裂纹两侧存在高温氧化物质点和氧化铁皮;裂纹内未见K、Na、Al等异常元素;铸坯角样低倍酸洗检验存在微小裂纹。综合分析可知,造成缺陷的主要原因为铸坯角部微裂纹。通过连铸结晶器和足辊冷却水量,二次冷却区冷却工艺和扇形段辊缝开口度及弧线精度等优化控制,有效杜绝了此类缺陷发生。     

65 Mn钢冷轧起皮缺陷分析与控制

对65Mn钢在轧制过程中起皮缺陷部位进行扫描电镜、金相检验等分析,确定其产生原因。结果表明:铸坯中裂纹是导致长条断续状冷轧起皮缺陷产生的主要原因;气泡和针孔缺陷是导致点状冷轧起皮缺陷产生的主要原因。主要通过优化连铸生产工艺,降低铸坯中裂纹、气泡和针孔缺陷的发生,最终使长条断续状起皮缺陷从1.7%降低到0.04%,点状起皮缺陷得到完全控制,使产品质量得到用户认可。     

中碳钢锻造卸扣断裂分析

45钢锻造卸扣在使用过程中发生断裂。通过化学成分分析、断口形貌分析、金相检验和力学性能测试等方法对卸扣断裂的原因进行了分析。结果表明:该卸扣表面存在众多的锻造细小折叠裂纹,这些细小折叠裂纹扩展及延伸形成陈旧裂纹,导致卸扣的承载能力下降,当卸扣受到冲击载荷作用,便产生以陈旧裂纹为断裂源的一次脆性断裂。     

转炉氧枪减速机轴断裂原因分析

某厂120t转炉氧枪减速机高速轴在运行9年左右断裂。对断轴宏观及微观形貌、化学成分、金相组织和硬度等进行了检验分析。结果表明:减速机高速轴属于疲劳断裂,由于热处理工艺不当导致的金相组织存在缺陷和夹杂含量较高,在弯曲旋转作用力下发生疲劳断裂。