交流伺服系统二阶Fuzzy-LQR控制器设计与实验

无头轧制多级传动控制系统是基于现场总线的,以交流电机作为执行机构,以变频器作为控制与功率放大装置的位置伺服控制系统.在建立位置伺服控制系统"等效"数学模型的基础上,考虑到追赶目标位置的不确定性,采用Fuzzy-LQR控制算法以提高位置跟踪精度.通过MATLA8软件对该算法进行了仿真,用STEP7编程软件完成Fuzzy-LQR控制算法的程序化设计,并在自主研发的无头轧制多级传动模拟实验台上进行了实验验证.实验结果表明:该方法可行有效,位置跟踪误差小于PID控制算法的七分之一.     

无头轧制多级传动系统建模与仿真

无头轧制多级传动控制是基于现场总线的,以交流电机作为执行机构,以变频器作为控制与放大装置的机电控制系统。本文通过矢量变换建立异步电机在两相同步旋转坐标系下的数学模型,构建出交流传动系统等效的直流传动系统的动态结构图。通过理论分析、SIMULINK软件包仿真和实验验证,证明这种方法是可行的。该数学模型为开发各种智能算法在交流多级传动系统上的应用奠定了基础。     

棒线材无头轧制控制系统的研究

简要介绍了无头轧制系统的研发概况,分析了棒线材无头轧制系统控制系统组成及功能特点,提出了基于PROFIBUS总线和PLC控制器的系统控制方案,重点介绍了钢坯对接伺服控制策略以及焊机移动的控制策略,并对两对接油缸、焊机与轧制钢坯、两焊机驱动电机的同步问题进行了分析和研究.     

热轧无头轧制技术的发展与应用

介绍了最新发展的热轧无头轧制技术的发展和应用情况。着重讲述了两种典型的无头轧制技术在国内外应用实例和装备水平。     

多级平行轴齿轮传动系统方案设计平台

在汽车、航空、船舶等动力传动系统设计中,多级平行轴齿轮传动方案应用广泛,其设计处于整个传动系统研发周期的最前端,更是决定传动系统性能的关键环节。因此,开发智能化的多级平行轴齿轮传动方案设计软件对于缩短设计周期、提高设计质量等都具有重要的意义。在C#.Net 2005环境下,使用MindFusion程序组件,调用Matlab和Pro/E程序,开发集方案图绘制、参数计算、三维输出于一体的多级平行轴齿轮传动方案设计平台。该设计平台数据计算高效、界面友好,是传动方案设计的有力工具。     

钢坯无头轧制设备与关键技术分析

总结了无头轧制技术的发展情况与技术特点,介绍了无头轧制设备的主要组成部分,详细阐述了各部分的功能与特点,同时分析了闪光焊接的工艺过程,并着重分析了无头轧制关键技术,并对无头轧制技术的优越性与应用前景作了简要分析.     

最新线材轧制技术

简述了线材轧制技术及装备的最新发展，介绍了无头连铸连轧、无头连焊连轧及减定径工艺技术。     

棒材无头焊接轧制设备及工艺

介绍了具有先进水平的棒材无头焊接轧制技术，并就唐钢棒材厂引进的意大利DANIELI公司的棒材无头焊接设备进行了详细论述。     

ESP超薄带钢无头轧制设备及工艺流程分析

介绍某ESP1600 mm超薄带钢无头轧制生产线的设备组成和工艺流程,以及主要设备的组成和功能。ESP无头轧制生产线可以大批量生产高质量的超薄规格带钢,代表着现代薄板生产技术的发展方向,具有重要的研究开发价值和广阔的市场应用前景。     

薄板坯连铸连轧机组轧制技术简介(下)

简要介绍薄板连铸连轧机组热连轧机的技术特点，以及它与常规热连轧机的区别。针对轧制超薄带采用的新的特殊轧制工艺——铁素体轧制工艺、半无头轧制工艺进行了阐述，介绍了几种为适应该种新工艺而开发的新技术。     

基于VL Motion和AMESim的液压六自由度平台联合仿真及试验研究#br#

为研究六自由度平台的优化设计及控制策略,需要对系统进行详细建模。针对液压六自由度平台仿真建模方法进行研究,提出一种机电液联合仿真的建模方法。采用AMESim对液压系统和控制系统建模,Virtual.Lab对平台机构动力学部分建模,通过软件之间的接口将机械、液压控制系统两部分模型联合,建立液压并联机构的通用仿真模型。通过与试验结果的对比验证了仿真模型的正确性。与传统数学建模方式相比,该方法发挥了各软件的优势,使建模过程简捷且高效,适用于复杂装备的设计与研究。     

绞车型升沉补偿模拟试验台虚拟样机

为弥补物理样机参数修改和试验结果观察不便、运行成本高等不足,开展了绞车型升沉补偿模拟试验台虚拟样机的研究。在Simcenter 3D motion中完成多体动力学模块建模,用AMESim完成液压控制系统建模,在主仿真平台MATLAB/Simulink中完成主控制器的建模,最后基于联合仿真接口实现3个软件的联合仿真,搭建了试验台的虚拟样机。仿真与试验结果对比表明,所建立的试验台虚拟样机模型准确,能较真实反映原物理样机模型,为进一步优化绞车型升沉补偿系统的设计参数和控制策略、提高补偿精度提供了验证平台,同时该虚拟样机搭建方法也为其他复杂机电液系统的仿真提供有益参考。     

电机群网络管控一体化PLC-SCADA设计及应用

针对电机数量众多、时序复杂、传动要求高、地域分布分散等工业生产过程,利用PLC、SCADA、变频器在工控领域中的优点,设计了一种基于网络和PROFIBUS-DP、RS-485总线技术的电机群网络管控一体化的PLC-SCADA系统。借助网络和总线实现对电机群传动系统的管理和控制。通过在纺织印染机构多单元电机传动中的应用,实践证明该控制方案可靠、有效。     

基于RCP开发的PMSM驱动系统实验平台设计

针对永磁同步电动机(PMSM)驱动技术研究中控制单元资源配置繁琐、算法编程复杂、研究开发周期长等问题,设计了基于快速控制原型(RCP)的实验平台。根据PMSM工作与控制原理,搭建了与dSPACE半实物实时仿真系统对接的软硬件模块,包括逆变器、传感器、保护隔离电路等硬件部分和基于Simulink搭建算法仿真模型、在线调试ControlDesk界面等软件部分。实验证明了驱动系统实验平台的有效性,为PMSM动态性能优化、控制策略研究以及电动机伺服系统预先研发提供了良好的开发环境。     

计算机控制与自动化仪表综合实验平台的研究

计算机控制与自动化仪表综合实验平台是由实验控制对象、实验控制台（智能仪表、传感器）及上位监控PC机三部分组成。该装置可根据用户的需要设计成计算机控制、自动化仪表控制等控制系统,它既可作为本科、专科、高职过程控制课程的实验装置,也可为教师、研究生及科研人员对复杂控制系统、先进控制系统的研究提供一个物理模拟对象和实验平台。     

基于模糊PID的客车ABS转弯制动半实物仿真测试

车辆在弯道制动的条件下很容易失去稳定性,防抱死系统(ABS)在很大程度上提高了车辆转弯的稳定性。在低成本硬件条件下搭建起基于MATLAB/xPC的半实物仿真平台,通过MATLAB/Smulink建立8自由度仿真模型,采用控制鲁棒性较强的模糊PID的ABS控制策略,对客车在高低附着系数路面制动转弯的情况下进行了硬件在环测试。测试结果表明:该控制算法能有效提高汽车稳定性,使滑移率较好地控制在最佳值0.2附近,具有更好的鲁棒性和自适应能力。     

并联运动模拟系统的关键技术及研究现状

针对并联运动模拟系统的关键性技术进行了详细探讨,剖析了并联运动系统机构结构学理论、运动学理论、动力学理论以及控制策略的研究热点及难点,探讨了国内外对这些关键性技术的研究现状以及目前我国研制并联运动模拟系统所需研究的重点。本文的分析不仅提出了研制并联运动模拟系统的关键性技术方向,而且可以为并联运动模拟平台及其运动系统的进一步研究提供参考。     

数控加工装备多驱动系统漏电流抑制方法

由于开关电流、电压中含有丰富的高次谐波,电机驱动系统中存在较多电磁干扰,导致多驱动系统漏电流抑制效果较差,为此提出数控加工装备多驱动系统漏电流抑制方法。基于变压器的转换作用,对漏电流产生原因进行分析与计算,建立多驱动系统拓扑结构,得到拓扑电路的输入与输出的电压方程。采用可以调节的 PWM 逆变器对直流转换,形成共模电压,在此基础上,通过耦合层计算后得到电流函数,完成多驱动系统漏电流抑制。实验结果表明,所提方法能够有效降低漏电流,抑制漏电流振荡,有效提高漏电流抑制效率,提升多驱动系统漏电流抑制效果。     

一种基于变权重的六足机器人共享遥操作控制

针对复杂地形环境下的六足机器人步行操作任务,提出一种兼顾机器人行走效率以及稳定裕度的协同调控策略。该策略以现有的速度-位姿协同遥操作构架为基础,融入了共享控制策略,改善系统的操作性和协调性。该方法通过引入优势因子作为主端操作者对机器人的速度层与位姿层操作子系统的控制权重,通过以稳定裕度为输入的模糊推理器求出优势因子,将优势因子引入主从端控制器,主端机器人通过产生触觉力引导操作者进行控制指令的迭代。通过Vortex半物理仿真平台和操作手柄搭建的实验平台对本方法进行验证,并与传统的协同操控方式对比。实验结果表明,通过本策略对六足机器人进行操作能够在保证稳定裕度的同时合理地对机器人速度与位姿进行调控。     

TTCAN网络调度平台的设计优化

TTCAN是近几年发展起来并广泛应用于汽车以及其它一般工业控制系统的实时传输协议~([1]).分析了TTCAN网络平台对于周期性消息及非周期性消息的调度策略,分别对其进行改进,并通过遗传算法对系统矩阵周期调度表进行优化,之后利用Simulink中的Stateflow工具针对一般工业控制系统建立了TTCAN网络调度仿真平台,并对仿真平台进行优化,优化后的仿真平台较好地提高了网络系统带宽利用率,增大了总线通信量,降低了各传感器节点周期性消息的响应时间和非周期性消息的延时时间,从而改善了网络平台的通信实时性能.