高速棒材热连轧过程温度场数值模拟

通过对高速棒材轧制、水冷和输送等各个环节热传导及边界条件的分析,应用有限差分法建立高速棒材热连轧过程温度场模型,并对整个连轧过程进行了温度模拟计算,获得轧件表面及其内部温度分布规律。结果表明,计算值和实测值有较好的一致性。     

大规格棒材粗轧过程数值模拟及表面缺陷分析

利用有限元软件MSC.MARC对南钢棒材厂大规格棒材热轧生产线粗轧过程进行有限元模拟,分析轧件粗轧后断面形状尺寸、温度、等效塑性应力应变和宽展情况,探讨轧件表面缺陷产生的原因及位置。模拟得出,粗轧过程中轧件变形的不深入及不均匀性导致最终产品在轧件圆断面45°角表面附近延长度方向容易产生缺陷。预测的轧件表面缺陷位置与现场实际缺陷位置吻合,验证了有限元模型的正确性,为现场实际生产和工艺优化提供了参考数据。     

热连轧工艺对GH4648合金棒材组织与性能的影响

研究了连轧生产线生产的GH4648合金热轧棒材的组织与性能.采用热连轧过程的自动化控制系统调整棒材的轧制速度、保持稳定的终轧温度,从而获得晶粒组织均匀、α-Cr相形态与分布合理的热轧棒材.与传统的横列式轧机相比,工艺更稳定、可控,热轧棒材的组织稳定、性能提高.     

油箱冲压的有限元模拟分析

新产品的冲压成形一般要进行多次的试模和修正才能成功，这直接影响到模具的设计制造周期。本利用DYNAFORM—PC对一工作装置油箱进行数值模拟分析，得到了成功的冲压成形方案，保证了冲压加工一次性获得成功。     

快速冷却对大断面轴承钢棒材组织状态的影响

本文在现场湍流管式水冷器上对大断面轴承钢棒材进行快速冷却的基础上，研究了控冷后轴承钢的组织状态。利用快速冷却技术，可以得到球化退火的理想预组织──索氏体。     

液-固挤压复合材料有限元模拟中的关键技术问题处理

液态浸渗挤压是一种金属基复合材料成形新工艺。通过对模拟过程中关键技术问题的处理，首次利用刚塑性有限元法对其应力应变场进行了模拟，给出了液－固挤压过程的等效应变、应变率和应力的等值线图及网格变化图。实验结果与模拟结果的比较表明，本对关键技术问题的处理是正确的，从而为该工艺的生产应用奠定了理论基础。     

盾构竖井基坑开挖有限元模拟与分析

虽然基坑工程的理论也相对比较完善,目前进坑工程正朝着超深基坑的方向发展,因此目前常用的经典土力学理论已经不能够满足现代基坑的发展要求。本文将结合实际工程的现场地质条件,通过有限元软件模拟施工并同理论计算值和实测值进行比较,已验证有限元模拟对于指导深基坑施工的现实意义。     

ZK60镁合金棒材挤压过程有限元分析

采用刚粘塑性有限元理论,分别用2mm/s、3mm/s、4mm/s、5mm/s的挤压速度,对ZK60镁合金棒材的挤压过程进行了数值模拟,观察棒材挤压过程中金属流动情况,并分析了挤压变形时工件内部的温度变化情况,以及应力、应变分布规律.以模拟出的挤压件流出模孔时等效应力应变的分布规律,确定该棒材挤压的最佳工艺参数.     

42CrMo棒材轧后输送与缓冷过程温度场的模拟分析

考虑相变潜热和材料热物性随温度的变化,利用ANSYS有限元分析软件对42CrMo棒材轧后输送空冷,缓冷全过程的温度场进行了有限元模拟分析,获得轧件表面与内部的温度分布规律,并提出了一种棒材缓冷温度场计算的简化模型。结果表明,模拟所得结果与实测数据吻合,表明此方法可为组织及性能预测、工艺优化提供理论依据。     

管材绕弯成形有限元数值模拟

薄壁管数控绕弯精确成形技术是管材生产的重要手段之一．它是一个多因素耦合交互作用的复杂力学过程,在加工过程中存在着截面畸变、壁厚变化等多个工艺问题,会严重影响管材的成形精度和生产效率．对管材绕弯成形过程进行了有限元数值模拟,并通过与理论解和实验结果的对比,验证了有限元仿真过程的正确性,可为生产实际及后续工艺参数的优化提供可靠的技术依据。     

轴承钢开坯轧制温度及变形渗透性分析

针对将GCr15轴承钢320 mm×480 mm矩型坯开坯轧制成150 mm×150 mm中间坯的轧制过程,采用有限元法建立仿真模型,对其开坯轧制过程的温度和变形进行模拟,分析坯料轧制过程中温度变化规律以及不同除鳞冷却条件下坯料断面温度梯度对其变形渗透性的影响。结果表明:建立的仿真模型能准确模拟多道次往复的开坯轧制温度分布;坯料断面温度梯度越大变形越易渗透进坯料心部,变形渗透性的改善对大规格轴承钢棒材心部质量有一定的改善作用。     

火车车轮压痕工艺数值模拟

用商业有限元软件MARC／Autoforge对火车车轮预成形工步进行了弹塑性有限元热力耦合数值模拟，研究了压痕定尺对车轮成形的影响，进一步证实了成形坯在变形过程中存在分流面的理论。     

基于汽车隔热板冲压工艺的数值模拟

以汽车隔热板用铝合金材料的冲压工艺为研究对象,基于双动式冲压工艺建立CAE模型,通过数值模拟,分析不同压边力对冲压质量的影响.数值模拟结果表明,压边力为500 kN时,成形性较好,厚度分布和回弹量分布较为均匀.以500 kN的压边力进行实际冲压,试验结果与数值模拟结果吻合.     

气井井下节流工艺的数值模拟

基于CFD理论并应用CFD软件建立了简化的全井段天然气井井下节流工艺的物理模型。考虑到地温梯度对井筒温度的作用,编写了关于温度梯度的UDF程序,对井下全井段流场与温度场进行了数值模拟。得到了井下气体温度、压强、流速关于井深的分布曲线并对节流处的参数变化进行分析。通过模拟发现,节流前后的温降较大,温度在节流口出口附近存在最小值。地热对节流后天然气起到了加温作用;模拟结果证实了井下节流工艺具有保温的特点,为合理确定节流嘴下入深度,使节流后天然气温度高于节流后压力下水合物生成温度,从而为预防水合物生成提供了一定的理论依据。     

RFI工艺过程的数值模拟

针对RFI工艺过程中的树脂在复杂形状预制件中的流动行为和固化过程进行数值分析，分别编写了基于控制体／有限元法和基于纯有限元法的流动模拟程序和固化程序。通过计算实例可见，所编写的有限元程序能很好地预测充模时间、各个时刻树脂的流动前沿位置、模腔中的压力分布和温度分布，树脂的固化反应程度及粘度变化情况。这对于优化成型工艺参数、控制残余应力以及提高产品质量具有重要的指导意义。     

CSP带钢热连轧机架间水冷传热数值模拟

采用有限差分方法,建立了CSP热轧过程轧件传热及温度场模拟模型,对CSP带钢热连轧过程中机架间冷却过程的传热进行了模拟计算.讨论了机架间水冷对带钢传热和断面温度演变的影响.     

CSP连轧过程变形的有限元分析

借助Marc商用软件,采用弹塑性大变形热力耦合有限元法,对薄板坯CSP连轧过程的变形过程进行模拟,分析了轧制过程中各道次轧件等效应力、等效应变、等效应变速率和轧制力的变化．结果表明：在轧制变形区内,等效应变沿轧制方向逐渐增大,在轧件出口处达到最大值;而在轧件入口表面附近等效应力和等效应变速率最大;在轧制稳定阶段．轧制力在微小范围内波动;轧制力模拟值与实测值基本一致．分析结果可以为工业生产提供参考．     

汽车轮毂多道次旋压成形工艺分析及数值模拟

针对A356铝合金轮毂多道次旋压成形,运用Abaqus软件建立了轮毂多道次旋压有限元模型。通过对汽车轮毂多道次旋压成形过程进行数值模拟,得到其坯料的应力应变分布云图,并分析了轮毂各道次下减薄率、进给比、旋轮圆角半径等工艺参数对旋压力的影响。从分析中发现轮毂各道次下减薄率是影响旋压工艺的主要因素。     

铸件凝固数值模拟及铸造工艺CAD概述

概述了铸造工艺CAD与数值模拟的关系,指出温度是铸件凝固的一项基本因素,而铸造工艺CAD是数据模拟发展的必然趋势和结果。