油膜刚度变化对转子刚度的影响

分析了油膜厚度变化对油膜刚度的影响、油膜刚度变化对转子刚度的影响、转子刚度变化对振幅的影响.     

转子系统油膜涡动及油膜振荡故障特征分析

介绍了转子系统油膜涡动及油膜振荡的产生机理和故障特征。对转子实验台升速过程的振动信号进行了分析,揭示了转子系统油膜涡动和油膜振荡的发生过程。对典型油膜涡动和油膜振荡信号进行了时频分析,揭示出油膜涡动和油膜振荡的故障特征。     

轴承-转子系统稳定性实验研究

研究了圆轴承非线性油膜力支承下转子系统动力学特性及稳定性,以及不平衡量及轴承参数对稳定性影响规律.结果显示,适当增大转子不平衡量、减小轴承长径比、降低润滑油黏度、减小轴承间隙会提高转子-轴承系统稳定性.对圆轴承支承下转子-轴承系统动力学特性进行了实验研究,给出了系统油膜失稳规律,验证了理论分析结果,同时验证了提出的模型正确.研究结果为油膜失稳故障预测及防范提供参考.     

基于组合油膜模型的PFI汽油机瞬态油膜补偿策略研究

为了消除进气道喷射汽油机油膜动态效应对瞬态空燃比控制精度的影响,满足更严格的排放法规要求,提出一种新颖实用的长/短时油膜组合模型及瞬态油膜补偿策略,对加、减速时油膜变化进行快速准确补偿。通过油膜分配系数对长/短时油膜初始补偿量进行分配,根据衰减系数计算长/短时油膜实时补偿量并控制油膜补偿的作用时间。台架试验结果表明:该策略可以有效抑制瞬态空燃比偏移,最大动态偏差小于5%,稳定时间小于1s。     

具有滑动轴承的稳态转子系统有限元建模分析

对具有滑动轴承的稳态转子系统动态计算时的有限元模问题进行讨论,主要是讨论了滑动轴承油膜力及其在建模中的处理方式。提出模拟油膜刚度的方法。经计算实例表明,运用这种方法建立的计算模型是合理的,结果准确。     

直喷汽油机附壁油膜特性试验研究

运用激光诱导荧光法(LIF)定量分析了缸内直喷汽油机单孔喷油器喷雾撞壁的二维油膜特性。研究发现:燃油在壁面上向油膜铺展的方向聚集,并在边缘形成较厚的油膜。高喷射压力有助于形成质量较小且厚度较薄的油膜,同时减小喷射脉宽能进一步降低燃油附壁率。增加撞壁距离能同时减小油膜质量和油膜面积,然而油膜的平均厚度并未减小,对油膜蒸发并没有明显的促进作用。将喷射角度从15°增加到45°能够显著减少油膜质量和平均厚度。     

亚倍频振动与油膜厚度之间关系

根据涡动功原理研究了亚倍频振动与油膜厚度之间的关系。根据两个例子可以看出,只有当油膜厚度很厚时才能发生亚倍频振动,而当油膜很薄时亚倍频振动消失。     

油膜刚度变化对转子振动特性的影响

导出计算油膜刚度公式和油膜刚度变化影响振幅公式,利用这些公式可以分析影响振动幅值的各种原因。     

线性与非线性油膜力模型下转子振动稳定性对比研究

滑动轴承的油膜力直接影响转子振动的稳定性,首次对大型多自由度转子系统在线性和非线性油膜力作用下的振动稳定性进行了对比分析。针对200Mw汽轮机低压转子一轴承系统,采用数值计算方法分别模拟了转子在非线性油膜力和传统的8个刚度和阻尼系数表示的线性油膜力模型下,转子升速过程中发生油膜失稳的典型特征。通过比较分析得出考虑油膜力的非线性特性后转子发生油膜振荡的转速提前。因此为保证大型转子-轴承系统的安全稳定运行,有必要在传统线性理论设计的基础上,引入非线性油膜力形式对系统的稳定性作进一步的计算校验。     

柴油机中燃油油膜测量新方法的探讨

小型柴油机受燃烧室空间限制普遍存在油膜蒸发和燃烧现象。但多年来油膜过程的研究一直是薄弱环节,尤其对于油膜厚度至今没有一种精确的缸内测试方法。国内外都有人采用电导法,测量时需在不导电的燃油中掺添加剂或用其它导电液体代替,使试验油的理化性质偏离了实际燃料。此外,液体导电性对物质种类、相对浓度、温度、杂质成分等很敏感,从     

立式水电机组轴承油膜压力分布计算

基于立式水电机组的导轴承特点,详细介绍了油膜压力分布计算公式的推导过程、无量纲化过程及离散过程.在计算油膜压力分布时考虑了温粘效应,介绍了油膜温度分布的计算方法,给出了考虑油膜温度分布情况下油膜压力分布计算软件的实现算法,设计了油膜压力分布计算软件并给出了计算结果,可为解决水电机组轴承间隙调整和轴瓦支承的寿命预测提供数据基础.     

静载滑动轴承润滑油膜迁移的研究

本文介绍了自制的滑动轴承实验装置。基于该装置对滑动轴承实际工况进行了模拟．对实验现象做了描述，获得了半油膜及全油膜分布的照片，分析了气穴变化和频率以及润滑状况的关系，对生产实践有借鉴意义。     

汽车磨合期的使用

配合零件磨合阶段的磨损主要与零件表面的加工质量及磨合规范有关。在这个阶段如果使用不当或不正确地执行磨合规范 ,将影响配合零件的工作期限。汽车磨合期就是为了使汽车更好地向正常使用阶段进行过渡 ,以提高汽车的使用寿命     

船用轴流压气机推力轴承特性计算及试验研究

为获得某新型推力轴承在某船用轴流压气机中的工作特性并进行试验验证,基于ARMD Bearings软件及自编程序对推力轴承特性进行了模拟计算,在全尺寸高速大推力滑动轴承试验台上进行了轴承特性试验研究,并在实机台架试验中对轴瓦温度进行了监测。计算分析了15种工作条件下油膜的压力、厚度、温度、刚度、阻尼及能量损失与推力和转速关系。轴承特性试验主要包括9种稳定工况下的性能试验,以及轴承超载、超速试验中每块轴瓦表面温度及油膜压力的测量。结果表明：模拟计算结果及试验测试得到的油膜温度、压力随推力及转速变化规律基本一致;轴瓦表面最大油膜压力位于支承块背部附近,与推力基本呈线性关系;转子转速越低、推力越大,则油膜厚度越小、油膜刚度及阻尼越大;转子转速越高、推力越大,则油膜温度越高、能量损失越大;在设计点轴承运行参数均有一定安全裕度,该推力轴承可以满足机组使用要求。     

某亚临界325MW汽轮发电机组轴系油膜振荡故障分析和处理方案

通过对某电厂亚临界325MW汽轮发电机组轴系发生油膜振荡故障案例进行整理,归纳分析了油膜涡动和油膜振荡事故原因,给出了引起汽轮机轴系油膜振荡的定性原因分析,提出了增大油孔尺寸、提高润滑油温度、减小轴承顶隙间隙值等的处理措施,为机组安全稳定运行提供技术保证。     

汽车磨合期的使用

配合零件磨合阶段的磨损主要与零件表面的加工质量及磨合规范有关.在这个阶段如果使用不当或不正确地执行磨合规范,将影响配合零件的工作期限.汽车磨合期就是为了使汽车更好地向正常使用阶段进行过渡,以提高汽车的使用寿命.     

半山1号燃气机组油膜涡动和油膜振荡分析及处理

对9F单轴式燃机发生在可倾瓦轴承上的油膜涡动和油膜振荡进行了介绍、分析和诊断。给出了引起汽机高中压转子油膜振荡的定性原因分析,提出了增大油孔、减少轴承宽度的处理措施,油膜振荡故障得到消除。     

按最高油膜压力评定轴承材料的疲劳强度

在任何给定工况下,有一系列因素影响最终选择轴承合金的种类和牌号,但首先考虑的必须是承载能力。如果轴承材料在所需的使用时间内不能承受所施加的负荷,那么轴承材料的其它特性再满意也是毫无意义的。因此习惯于把轴承材料抗疲劳性能进行分级,这对于轴承使用者和供应商都是极为重要的。 把轴承材料抗疲劳性能分级的传统方法是用最大单位负荷,即轴承经受的最大负荷被轴承投影面积（长度×直径）所除。直到不久前这仍是人们希望为某一应用场合选择合适轴承材料的唯一使用的依据。但这种方法具有很大缺陷,因为疲劳不仅与负荷,而且与所加负荷频率有关。如讲某一轴承在承受一定的单位负荷下不会破坏,这是一种不恰当的评估方法,因为没有讲到该轴承在一定的单位负荷下能承受多长时间。 美国JPl公司现已采用最高油膜压力（POFP）来评估常用轴承材料。它利用传统的安德伍试验机的试验数据,建立了最高油膜压力值和疲劳前循环次数的数学方程,找出了有关额定值,并提出了如何使用该额定值的方法。 下面介绍该公司是如何按照最高油膜压力来评定材料疲劳寿命的。     

考虑润滑油膜厚度的凸轮挺杆设计参数选择

本文讨论了影响形成稳态润滑油膜厚度和润滑状态的凸轮挺杆设计参数，通过分析、对比，提出了改善摩擦副润滑状态的措施。