注塑模伺服同步自动脱螺纹技术的改进

以在注塑模中含有螺纹塑料零件自动脱螺纹为目标,设计和改进了伺服同步自动脱螺纹机构,该机构使用伺服电机的转动带动推板推出注塑件,在机构中增加了一个棘轮系统,伺服电机反转圈数超过正转,通过棘轮打滑使得推板回程位置准确,使用步进电机带动螺纹型芯脱出螺纹.经过修改和优化的两个系统之间同步的PLC控制可以更好的适合实际注塑情况,...     

自动脱螺纹注塑模设计

给出了链轮传动自动脱螺纹注塑模结构。该模具采用热流道针阀式点浇口进料,无流道废料;通过链条传动使螺纹型芯转动,同时利用端面止转,实现自动脱螺纹;在动、定模型腔及螺纹型芯上分别设置三套冷却系统,使模具充分冷却。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高,生产的塑料件精度高。     

自动脱螺纹注塑模液压马达脱螺纹与推板推出动作关系的工程分析

针对自动脱螺纹注塑模具中液压马达脱螺纹速度与弹簧驱动的推板推出速度可能存在不同步的问题,对液压马达脱螺纹动作规律进行了论述,对弹簧驱动的推板推出动作规律进行了运动学分析,通过对这两种动作规律的比较得出了一个结论,即在实际工程应用中选用的液压马达多为低速马达的情况下,液压马达轴向脱螺纹速度总是制约弹簧驱动的推板推出速度,从而实现了一种制约同步。根据这个结论,为避免出现塑件螺纹损坏的情况,在模具结构允许的情况下,应尽量选择劲度系数较低的推板弹簧。     

瓶盖自动脱螺纹注塑模具设计

以带内螺纹的塑料真空瓶瓶盖为例,在分析比较现有脱螺纹机构优缺点的基础上,结合瓶盖自身结构工艺性,提出了采用"马达+链传动+齿轮传动"组合的自动脱螺纹机构设计注塑模具。具体包括:应用Moldflow进行了模具浇注系统设计及塑料熔体充模分析,完成了凸凹模结构及自动脱螺纹机构设计,详细阐述了模具工作原理。结果表明:该模具设计方案合理,可解决内螺纹瓶盖自动脱模,提高产品生产质量和效率。同时,该方法也可为其他带完整内螺纹的塑料件生产提供借鉴。     

型芯内缩式自动脱螺纹注塑模设计

根据带断续内螺纹塑件的特点，设计了型芯内缩式自动脱螺纹注塑模。模具型芯由2个型芯组件和1个双斜面楔块组合而成，通过楔块与型芯组件的相对运动，使2个型芯组件内移，实现自动脱螺纹。该模具适用于带断续内螺纹的塑件或内壁有环形断续凹槽的塑件。     

三板式型芯转动脱螺纹支架注塑模

论述了齿轮-齿条传动型芯旋转脱螺纹支架注塑模的结构特点和工作原理。该模具一模两腔,二次分型,点浇口进料,利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使型芯旋转脱螺纹,采用导板-滚轮机构实现侧抽芯。模具工作可靠,操作方便,生产效率高,塑件精度高。     

齿轮-前条传动横向型芯旋转脱螺纹注塑模

论述了齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹注望模结构特点和工作原理。该模具一模两腔，潜伏式浇口。利用开模力，通过齿轮-齿条传动，使横向型芯旋转脱螺纹。齿条设置在注射机型板之外，因此齿条长度不受模具厚度的限制，简化了模具结构，减小了模具体积。模具结构紧凑，工作可靠，操作方便。生产效率高，生产的塑件精度高。     

齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹注塑模

论述了齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹注塑模结构特点和工作原理。该模具一模两腔,潜伏式浇口。利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向型芯旋转脱螺纹。齿条设置在注射机型板之外,因此齿条长度不受模具厚度的限制,简化了模具结构,减小了模具体积。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的塑件精度高。     

基于Moldflow 3D技术的螺纹管接头注塑模设计

采用Moldflow 3D技术设计了一种螺纹管接头注塑模。针对该螺纹管接头的特殊结构(具有两段内螺纹和一段外螺纹),注塑模脱螺纹设计中,两段内螺纹采用了动定模同步自动绞牙机构,外螺纹采用了滑块脱螺纹机构;另外为防止抽芯时制品粘在滑块螺纹上,并让制品充分冷却,设计了延缓自动顶出机构。结果表明:模具设计合理,塑件脱模顺利,产品质量达到设计要求。该注塑模的同步自动绞牙机构设计及Moldflow 3D技术的应用为其他同类产品的开发提供了有价值的参考。     

注塑模中使用计数器实现可转动螺纹型芯的角度定位

针对注塑模中需要对可自动脱螺纹的螺纹型芯起始角度作出规定的情况,采用计数器作为主要的机电部件,光电传感器和光电反射板作为辅助部件,通过计数器的计数电路接入注塑机的液压马达控制电路,以有外形角度对应特征的瓶和瓶盖注塑零件为例,在注塑模上使用计数器完成了可转动螺纹型芯的角度定位。这种方法稳定可靠,在螺纹型芯起始角度定位有一定公差的情况下,可以使用该套模具。     

铰链式塑料瓶盖自动卸螺纹注塑模设计

对铰链式塑料瓶盖的注塑工艺和模具进行分析,针对塑料件脱模过程中的难点,在模具中巧妙设计了定模顶出机构,在动模中采用自动卸螺纹和推管二次顶出相结合的脱模方式,并合理地设置冷却水道。实际生产证明,该模具设计合理、动作可靠、成型周期短,对同类零件的成型工艺及模具结构设计有一定的参考价值。     

注射模具双脱模机构设计

介绍当塑料件留在动或定模中时，注射模双脱模结构的设计及其特点。     

相机手柄座注射模设计

通过对相机手柄座结构特点的分析,设计了相机手柄座注射模,介绍了该模具的工作过程。采用推管和大推杆联合脱模机构保证塑料件的脱模;在大推杆中开设隔片式冷却水道加强型芯镶件的冷却;同时解决了哈夫滑块与推管的干涉问题。实践证明,该注射模动作准确、可靠,生产的塑料件质量良好,能够满足用户的要求。     

双头螺杆注塑模具的简化设计

介绍FR—PBTP注射成型,制造螺纹直径M12～M20、长度80～500mm的双头螺杆。对注塑模具进行简化设计。采用通用模架,一模四腔。提高制件性能、降低成本、延长模具使用寿命。     

注塑模具中杠杆先复位机构设计

结合注塑模具设计实例,介绍杠杆先复位机构,并导出了杠杆先复位机构设计计算公式。     

内外托架注射模设计

介绍了内外托架模具的设计过程,提出了一模两腔塑料注射成型模具结构设计的新思路.采用型腔内外布置的方式取代传统意义上型腔并排布置的方式,可以减小模具外形尺寸,从而达到使用较小规格注塑机成型外形尺寸较大塑料件的目的.     

注塑模具CAE的软件系统

本文介绍了注塑模具ＣＡＥ，论述了用计算机优化制造工艺和模具设计参数的方法。     

注塑模具的排位设计

以注塑模具设计为主线,介绍了模具排位的方法和技巧。具体阐述了模具设计和模具排位时,各系统和机构的设计要点、设计方法和注意事项。用大量的实用设计参考数据说明通过合理的排位,可有效地提高设计质量,减少设计时间,降低设计成本。     

注塑模具的计算机辅助制造

介绍了注塑模具的计算机辅助制造(CAM)技术及其优越性和有待解决的问题,并就CAD/CAM集成系统进行了阐述。