共查询到20条相似文献,搜索用时 34 毫秒
1.
2.
1 序言 在使用连铸坯生产产品厚度超过100mm的厚钢板时,随着压缩比(板坯厚度/产品厚度)的减小,在连铸坯最终凝固位置会残留产生的微小空隙(疏松或称针孔),恐怕会使钢板的致密性及机械性能降低。因此,以前为了改善由连铸坯疏松引起的内部缺陷,生产合格厚板,已经进行了多方面的研究。例如,采用大直径轧辊实施大压下轧制、低速轧制等,以达到在钢板中心部位酌厚度方向产生塑性变形及压缩力的效果。这都是对疏松进行封闭和压实的加工条件等。但是,在实际上由于受厚板轧机设备条件和能力的限制,生产产品厚度在150mm以上的厚钢板时,是采用铸锭工艺生产的。另外,已知为改进特厚钢板的内部质量,用大型扁锭采用锻造方法有好的效果。 相似文献
3.
4.
特厚模具钢因具有卓越的性能和可靠的使用寿命,在制造大型模具中起着不可替代的作用。然而,在连铸过程中,铸坯内部可能形成的缺陷对模具钢的力学性能和使用寿命造成严重影响。设计合理轧制工艺提高芯部变形是改善芯部缺陷的重要途经之一。针对大直径椭圆连铸坯轧制成特厚钢板的开坯粗轧、平整成型及精轧3个过程,采用有限元数值模拟的方法研究了不同轧制工艺对42CrMo特厚钢板不同位置的累积变形量、单道次变形量以及钢板成材率的影响。利用材料性能计算软件JMatPro计算了42CrMo钢的高温变形行为和热导率、比热容、密度、弹性模量、泊松比等物理参数,采用ABAQUS软件进行轧制有限元模拟分析了轧制道次压下量对椭圆坯内部疏松压合的影响规律。结果表明,开坯粗轧的前3道次压下量变化对芯部变形影响不大,芯部变形量主要取决于精轧阶段单道次压下量。采用前3道次较小压下量开坯加后5道次较大压下量精轧,芯部累积变形量最大,达1.5,且最后5道次中每道次的应变量均大于0.14,可以有效提高大规格椭圆坯轧制的特厚板芯部变形渗透率,有利于芯部裂纹和疏松等铸坯缺陷的改善。 相似文献
5.
6.
7.
温度及变形制度是中厚板轧制过程中的控制难点.尤其在采用控制轧制工艺生产特厚钢板时,实现全断面变形及温度均匀控制、保证组织性能均匀性的难度更大.差温轧制工艺就是在钢板轧制过程中实施极速浇水控冷,实现钢板上、下表面快速降温,与心部产生巨大温差,轧制时使钢板上、下表面的变形抗力远远大于钢板心部,心部变形量大于上、下表面变形量... 相似文献
8.
9.
通过中厚钢板热轧工艺润滑实验,分析了不同工艺润滑条件下中厚钢板热轧过程中轧制载荷与压下率的关系,研究了工艺润滑对钢板表面质量的影响,并结合实验钢的连续冷却转变曲线,探讨了工艺润滑条件对钢板组织转变的影响.结果表明:中高质量浓度比低质量浓度热轧油能更有效地降低轧制力;粗轧阶段比精轧阶段降低轧制力效果更明显.工艺润滑可改善中厚热轧板的表面质量,降低板面粗糙度,并促进钢板表面处在轧制过程中的铁素体转变,减少表面附近的带状组织,使轧后表面处组织均匀细小,减小表面缺陷产生的概率. 相似文献
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
针对莱钢4 300 mm宽厚板产线在实际生产中130 mm特厚钢板探伤不合格的问题,从金相组织、化学成分、工艺等方面展开分析研究,发现由于受到连铸坯厚度限制,连铸坯压缩比过小,加之粗轧阶段轧制道次较多,压下率不足,导致连铸坯内部疏松、缩孔等缺陷难以轧合.通过对连铸坯成分、铸坯缓冷、中间坯倍数、控轧控冷、轧后钢板缓冷等工... 相似文献
18.
19.