机器人冲铆自动控制系统设计

机器人自冲铆接技术对于加强车身焊接牢固程度并提高车身安全性具有重大意义.本文研究了冲铆工件夹装、焊接流程和焊接机器人接口控制程序,以PLC为控制核心,利用工业以太网实现机器人与夹具控制系统的数据传输,通过Win CC flexible人机操作界面实现对工位的可视化操作,显著提高了机器人冲铆系统的自动化程度和工作效率,并取得良好的使用效果.     

PLC在多工位自动装配机中的应用

简要分析当前自动化装配生产过程中存在的问题,设计出由可编程控制器（PLC）控制的多工位合件自动装配机．介绍系统组成和装工艺过程,探讨了系统硬件、软件的设计方案和实现．通过人机界面,可实现整个系统的监控管理、故障报警和生产统计分析．实践证明,该装配机可以完成不同型号产品的装配,满足生产需要．     

组合机器人及视觉检测搬运控制系统实验平台设计

阐述了组合机器人及视觉检测搬运控制系统的开发,介绍了系统的工作原理、参数设置及PLC模块系统的逻辑控制.定位模块(QD75P4N)通过控制两个伺服电机来实现对目标盘和流水线的动作控制,从而实现预设动作轨迹,为实验教学和工程师设计机器人提供可行性方案.     

基于神经网络的车辆制造焊接流水线工业机器人控制模型

以KR60型工业机器人在生产流水线上的应用为研究背景,建立了机器人的运动学模型,并结合车辆制造焊接流水线,建立了基于回归分析和BP神经网络算法的自适应智能控制模型.该模型结合生产实际,是对机器人智能控制研究进行的尝试.     

基于SLPi智能化焊接系统的研究与应用

在ABB新型焊接机器人上搭建智能激光跟踪系统(Smart Laser Pilot,SLPi)来获得智能化焊接系统。系统采用闭环控制、双工位焊接方式,主控制器选用OYES 300系列PLC,SLPi选用SLS-050激光视觉焊缝跟踪系统与控制元件。本文介绍了智能化焊接系统核心元件的安装调试与示教,在经过多次实验后获得了具有典型鱼鳞纹特征的工件。     

水轮机修复机器人焊接曲面空间建模

针对目前水轮机修复机器人在焊接过程中需要建立一套自动焊接系统的问题,依据B样条曲面构造原理,采用图像仿真技术,建立了机器人仿真系统．通过对插补算法的研究,系统解决了远程控制机器人焊接的问题．空间曲面建模可以使焊接机器人在有限示教的条件下自动建立焊接模型并精确完成焊接和磨削操作．     

PLC控制在双环缝自动焊接设备中的应用

根据生产企业的技术要求,设计了一种利用PLC加伺服驱动实现的双外环缝焊接专机,介绍了该设备的硬件配置、工艺过程和软件实现过程.该设备运行效果良好,可以完全取代机器人焊接工作站,降低了成本.     

Robcad在车身后轮罩滚边中的应用

针对白车身自动化焊装流水线上的机器人后轮罩滚边工位,运用西门子产品生命周期管理的Tecnomatix系列软件eM-workplace (Robcad)模块,对机器人滚边工艺方案进行了设计,完成了工位运动仿真,验证了方案的可行性.同时,在Robcad里生成滚边离线程序,并将程序载入现场机器人进行调试运行.     

基于协议宏的自动丝网印花控制系统研究

自动丝网印花是近年来兴起一种印花设备,其控制系统由一个间歇运动的主电机和八个颜色工位印花往复运动电机组成。该系统采用一台PLC通过协议宏通讯控制九个变频器,研究了PLC与变频器进行通讯时的协议宏序列生成方法,频率、运行和监控等参数的编程,实现八色工位的印花,并能实时监测印花状态。实践应用证明该方法符合工艺要求、可靠性好。     

基于DSP的焊接机器人控制系统研究

为了实现焊接机器人对空间焊缝的自动实时跟踪和焊接参数的实时控制,设计了一种以DSP为主控制器的焊缝实时跟踪和控制的交互式控制系统。DSP作为系统的核心控制器产生控制信号,驱动步进电机动作,同时利用DSP的数字通讯功能与PC进行通讯,从而实现对焊缝的实时跟踪和控制。结果表明：该焊接机器人控制系统可以实现对空间焊缝的自动实时跟踪和焊接参数的实时控制,能够满足实际焊接工程的需要。     

基于PLC嵌入GSM技术实现远程监控系统

基于PLC嵌入GSM技术实现远程监控,将PLC控制与手机短信相结合,探讨PLC与手机的软硬件接口,以及PLC控制手机的工作原理等内容;利用PLC嵌入手机控制技术实现机器人自动抛光系统中重要参数的远程采集和实时报警功能。     

基于STC单片机的焊接摆动器控制系统的设计

介绍了基于STC单片机焊接摆动器控制系统的设计,包括电源模块、单片机控制模块、直流电机脉宽调制(PWM)调速模块、红外线二极管检测与放大电路模块、人机交互模块等系统硬件设计,以及用C语言实现的系统软件设计.该系统能够控制焊枪以特定的预置参数进行摆动并配合一台小车进行流水线操作,从而达到自动焊接过程中的特殊要求.通过现场运行,系统稳定,可靠性高,满足工业现场要求.     

一种数控车床自动上下料系统的设计

文章设计了一种基于桁架机器人的上下料系统,以实现轴类零件的自动加工设计要求。首先针对轴类零件的加工特点,确定系统的组成、布局及工作流程,其次采用西门子S7-1200 PLC作为控制系统,实现了桁架与数控机床及辅助设备的信号通讯,最后根据桁架控制要求,编写了桁架手动和自动上下料的PLC程序。本次设计方案实现了数控车床自动上下料的工作,减少了重复劳动,提高了自动化生产效率。     

新型机器人控制器在焊接系统中的应用

为了实现焊接机器人焊接功能产权化,采用了一种新型机器人控制器———KeMotion机器人控制器,在此基础上实现了机器人在控制器平台上的焊接功能集成应用,包括焊接系统的控制总线结构、硬件构成以及应用指令模式,实现一种基于新型控制器平台的工业焊接机器人焊接系统方案。在此平台上实现了机器人焊接功能开发,并通过实际焊接作业过程验证了焊接功能开发方案的有效性以及系统的可行性,满足焊接工艺要求。     

基于图像传感的焊缝自动跟踪系统设计

本文提出了一种基于图像传感的焊缝自动跟踪系统.系统应用CCD(Charge Coupled Device)图像传感器采集焊缝图像,并应用由VC 语言设计实现的图像处理软件对焊缝图像进行处理及特征值提取.基于图像传感的焊缝自动跟踪系统实现了焊接机器人对焊缝的实时自动跟踪.     

闪光焊机PLC控制系统的研究

利用PLC控制系统调节和监控闪光焊机的工作流程,控制焊接电流的通断,调节电流波形和电流值,实现焊接过程每个工艺流程时间和步骤的调节。文中通过PLC控制系统,实现闪光焊机的自动控制。满足了闪光焊机的工艺要求,实现焊接工艺自动化的目的。     

弧焊机器人系统的运动学求解

建立了Motoman SK6机器人和二轴倾斜/回转焊接变位机的模型,用Denavit-Hartenberg方法建立了机器人操作臂和变位机的运动学方程,实现了运动学正解. 根据机构特点用简化的几何解析法得到封闭形式的机器人运动学逆解,并实现了使变位机获得平焊位置的算法. 通过机器人系统的运动学和平焊位置算法,可以实现焊缝在平焊位置焊接,从而保证了焊接质量. 算法简单,且运行速度快,为实现弧焊机器人系统路径规划和离线编程奠定了基础. 经过图形仿真与实际下载到机器人控制柜上运行,表明计算结果可以满足平焊位置焊接的要求.     

上海船舶工艺所管子-法兰自动焊接生产线

上海船舶工艺研究所承担的“管子一法兰机器人自动焊接生产线技术研究”项目通过了中国船舶工业集团公司组织的验收。 该项目采用了现代信息技术,以及机器人、自动化等先进技术,实现了机器人自动焊接工艺技术、生产线集中控制等5项关键技术突破。     

基于视觉检测的机器人分拣系统设计

针对工业流水线分拣作业的需求设计了一套基于视觉检测的工业机器人分拣系统。系统采用工业相机获取工件图像和对应QR码标签信息,通过图像识别方法进行工件识别并计算工件中心坐标,将工件坐标统一至机器人坐标系并与机器人建立通信,控制机器人准确抓取并分拣工件。本系统主控计算机采用Lab VIEW编程实现图像采集、图像处理与坐标变换等任务,并通过安川公司提供的MOTOCOM32.dll与机器人控制器建立实时通信。该系统具有较高的运行速度和准确度,可应用于工业流水线自动化分拣作业领域。     

基于PLC的轧辊焊接控制系统设计

轧辊焊接设备是钢厂生产中的关键设备,其主要功能是进行焊件组合变位、焊枪溜板行走、丝极摆动、焊丝运送和焊接电源控制等。采用基于PLC的现场总线控制系统（FCS）,实现埋弧焊接工艺要求的各种功能,提高焊接质量,实现焊接自动化。