料位检测和新型倾斜料位计

提到料位检测,人们很容易地就能列举几种,如电容式料位计、核辐射式料位计、薄膜式料位计、超声波式料位计、音叉式料位计及电阻式料位计等。一般的测定,在生产中经常采用的是电容式和薄膜式。音叉式和核辐射式采用较少,超声波式国内少见。     

各种晶闸管弧焊整流器的构造及工作原理

（1）动铁心式、动绕组式晶闸管弧焊整流器。在三相动铁心式、动绕组式弧焊变压器的输出端,接入晶闸管整流器就成为动铁心式、动绕组式晶闸管弧焊整流器。焊机均可无级调节。     

芯棒形式对薄壁管弯曲成形质量的影响

薄壁管弯曲成形过程中芯棒对弯管的成形质量影响较大,芯棒形式的选取是否合理直接关系着管件成形质量的优劣。采用有限元平台 ABAQUS ／Explicit 建立不锈钢管三维仿真模型,讨论了圆柱式、圆头式、弧式、球窝式和圆头球窝式5种形式的芯棒对弯管成形质量的影响,并对球窝式芯棒进行了实验验证。结果表明：在球窝式和圆头球窝式等关节式芯棒的支撑下弯曲管件的外壁减薄率比圆柱式、圆头式以及弧式芯棒等整体式芯棒高;弧式芯棒较有利于减轻管件弯曲后外壁减薄情况;球窝式芯棒有利于获得综合性能更好的成形管件;有限元仿真模型能够较可靠地模拟实际数控弯曲成形,为生产加工芯棒的选取提供了理论指导。     

半固态金属流变铸造技术的研究进展

总结了30余年来半固态合金流变铸造技术的研究和应用现状,介绍了压室制备浆料式流变挤压铸造技术、单螺旋机械搅拌式流变铸造技术、双螺旋机械搅拌式流变铸造技术、低过热度倾斜板浇注式流变铸造技术、低过热度浇注和弱机械搅拌式流变铸造技术、连续流变转换式流变压铸技术、低过热度浇注和弱电磁搅拌式流变成形技术、蛇形通道浇注式的流变成形技术、熔体分散混合式流变成形技术、转桶式流变成形技术、波浪倾斜板浇注式流变成形技术、旋转倾斜圆筒式流变成形技术、超声振动式流变成形技术、熔体处理和双向电磁搅拌制备及流变成形技术、低于液相线温度的流变成形技术、偏旋热焓平衡式流变成形技术、气泡搅拌制备式流变成形技术及其发展前景。     

芯棒形式对薄壁管弯曲成形质量的影响（英文）

薄壁管弯曲成形过程中芯棒对弯管的成形质量影响较大,芯棒形式的选取是否合理直接关系着管件成形质量的优劣。采用有限元平台ABAQUS/Explicit建立不锈钢管三维仿真模型,讨论了圆柱式、圆头式、弧式、球窝式和圆头球窝式5种形式的芯棒对弯管成形质量的影响,并对球窝式芯棒进行了实验验证。结果表明:在球窝式和圆头球窝式等关节式芯棒的支撑下弯曲管件的外壁减薄率比圆柱式、圆头式以及弧式芯棒等整体式芯棒高;弧式芯棒较有利于减轻管件弯曲后外壁减薄情况;球窝式芯棒有利于获得综合性能更好的成形管件;有限元仿真模型能够较可靠地模拟实际数控弯曲成形,为生产加工芯棒的选取提供了理论指导。     

采用外泄式提高先导式溢流阀的定压精度

针对节流调速回路实验中出现的先导式溢流阀定压精度低的情况,分析回路和溢流阀的结构,确定了把先导式溢流阀的内泄式改为外泄式的解决方案。并在内泄式和外泄式两种情况下对溢流阀进行了启闭特性试验。对比试验结果表明:采用外泄式可以明显改善先导式溢流阀的静态性能,提高溢流阀的定压精度。研究内容对生产实践有很好的指导意义,提供了一种简单实用的改善设备性能的方法。     

斯蒂弗尔穿孔机——《无缝钢管百年史话》(4)

对比分析了斯蒂弗尔穿孔与曼内斯曼穿孔的工艺技术特点。曼式穿孔机 （带曼式穿孔轧辊的斜轧机） 出现过单锥式、双锥式或桶式、带反锥的轧辊三种辊型。斯蒂弗尔工艺采用错开型盘式穿孔机, 工件不受扭变, 轧辊有锥式、圆盘式和桶形三种型式, 斯蒂弗尔穿孔机对曼式工艺作了相应改进。简介了斯式与曼式工艺的诉讼情况     

渗碳淬火实践

《续前期》1.3周期式气体渗碳1.3.1周期式气体渗碳炉的种类周期式气体渗碳炉有全能式(渗碳、淬火)和井式两种。全能式周期炉由渗碳的加热室和淬火的冷却室组成,能够继渗碳后即进行淬火。图1.14是周期式渗碳炉的照片。     

新颖的焊炬和割炬——介绍等压式焊割两用炬

焊炬和割炬按乙炔与氧气混合的方式不同,可分为射吸式和等压式两种。目前国内生产的焊炬和割炬是射吸式的,而且是分别制造生产,分别单独使用,因此适用范围比较小。射吸式焊割炬在国外已被淘汰,用等压式焊炬和割炬来代替。我们设计和制造了等压式焊割两用炬,更新了我国的气焊、气割工具,赶上了国际先进水平。等压式焊割两用炬与射吸式不同,其     

A BRIEF ACCOUNT OF THE CONSTRUCTION AND THERMOTECHNICAL PERFORMANCE OF A TOP-FIRED STOVE

本文报道的顶燃式热风炉的结构及热工性能较内燃式(考贝式)或外燃式热风炉优越,适合于高温、高压高炉的要求,很有发展前途。这种炉型结构对设计高温、高压热风炉和改造考贝式热风炉均有现实意义。此外,还提出了新型顶燃式热风炉的合理结构及工艺布置。     

弧面凸轮的可视化研究

利用VBA开发的空间弧面凸轮可视化三维实体造型软件,对多头、多段、短动程角、大摆角等复杂空间弧面凸轮进行了造型设计、验证和对比研究,这对于在设计阶段把握空间弧面凸轮的外形、压力角、脊部宽度与强度、过切情况等,避免和减少研发失败,缩短新产品研发周期,都有着重要的价值.     

轧辊的带板堆焊

选用国产焊接材料进行了轧辊带极堆焊试验研究,测试了焊接参数对堆焊层各参数及表面质量的影响,确定了最佳的焊接工艺参数,并堆焊完成了一个符合技术要求的轧辊,为轧辊的制造和修复提供了科学依据。     

七斜辊矫直机应用程序设计与数值模拟

根据矫直理论,利用MATLAB GUI平台实现对2-2-2-1型七斜辊棒材矫直机的辊距、辊子斜角、压下量等工艺结构参数的计算,以及等距双曲线辊形的自动设计,并通过VBA技术实现等距双曲线辊形在CATIA软件中的自动绘制。以Φ60mm 20Cr钢为例,由程序计算所得工艺结构参数与辊形曲线,利用ABAQUS有限元分析软件对棒材矫直过程进行数值模拟,得到了矫直过程中的矫直力曲线、残余应力分布和矫直后棒材纵坐标分布曲线。在LGJ100七斜辊矫直机上进行试验验证。试验结果表明,理论计算与数值模拟的结果合理可行,对七斜辊矫直机的高效设计与实际矫直生产具有指导意义。     

S997带式永磁分离机改造

改造后的带式永磁分离机采用布置在外部空间的开式链传动带动齿轮滚筒,取消了齿轮滚筒内复杂的行星轮传动机构,减少了设备隐患,降低了维修难度.     

二冷辊式电磁搅拌对高强钢低倍组织与性能的影响

通过工业化试验数据,系统地研究了二冷辊式电磁搅拌对高强钢内部质量及轧材性能的影响。结果表明:二冷辊式电磁搅拌能有效地改善连铸坯的低倍组织,低倍评级从1.5~3.0级提高至1.0~1.5级,中间裂纹都提高至0.5级以下,中心偏析从连续、半连续的A、B类偏析改善成点状的C类偏析;在目前工况下,当电流为400 A、频率为7 Hz时,铸坯的低倍质量最佳。使用辊式电磁搅拌后,元素C、P的成分偏析增加,尤其在铸坯1/4厚度处,C、P呈明显的负偏析,即白亮带区域。电磁搅拌对轧材的基本性能无明显影响,且能明显减轻轧材的中心偏析或中心区带状组织。     

WCp/Fe-C再生复合材料的高速摩擦磨损性能研究

通过对废旧WCp/Fe-C复合材料辊环的重熔和离心铸造,获得了由外表面厚度达10～15 mm的再生复合材料层和芯部Fe-C基体材料组成的复合结构辊环.使用MMS-1G高速销盘摩擦试验机,研究了WCp/Fe-C再生复合材料层的摩擦磨损性能.试验结果表明:再生复合材料的磨损率在相同的摩擦速度下随着载荷的增加逐渐增大,而摩擦系数逐渐减小;在相同的载荷下,再生复合材料的摩擦系数随着摩擦速度的增大而减小,磨损率随着摩擦速度的增大而增加.与原复合材料相比,再生复合材料的耐磨性能略有降低,但远高于高速钢.     

辊套热处理工艺试验与改进

运用正交试验法对压团机辊套热处理工艺参数进行优化，提高热处理成品率，使辊套的使用寿命从不足一个月提高到2．5～3个月，有明显的经济效益和社会效益。     

风机机壳扩径旋压过程的数值模拟

采用双辊夹持扩旋成形新工艺来加工风机机壳零件,利用ABAQUS软件建立了风机机壳双辊夹持扩径旋压成形过程的三维有限元模型,并利用该模型进行了风机机壳扩径旋压成形过程的数值模拟。获得了成形过程中等效应力、应变及壁厚的分布,并对旋辊进给率对成形件应力应变及壁厚差的影响规律进行了研究。结果表明,等效应力、应变随着旋辊进给率的增大而减小,而最大壁厚差随着旋辊进给率的增大而增大。最后综合考虑得到旋辊进给率的建议取值为0.16 rad.r-1。     

双液淬火对9Cr2Mo钢辊皮组织与硬度的影响

探讨了双液淬火冷却工艺对9Cr2Mo钢辊皮表面组织、硬度的影响,得到了最佳双液淬火冷却工艺。结果表明,单液水冷淬火后表面组织为粗大的回火马氏体,水油双液淬火后回火马氏体晶粒明显细化,并且形成了少量的贝氏体和残留奥氏体。双液淬火处理后,辊皮外表面硬度分布为中部硬度高,边部硬度低,使辊皮的使用寿命得到了明显提高。ø750 mm的9Cr2Mo钢辊皮水油双液淬火最佳冷却工艺为入水前炉外预冷时间300 s,水冷-油冷之间预冷时间控制在60~180 s。     

大型薄壁筒形件对轮旋压成形数值模拟及成形精度分析

为了研究对轮旋压成形机理,突破对轮旋压成形精度控制技术,采用有限元方法分析了道次减薄率、进给比、旋轮成形角以及内旋轮圆角半径等工艺参数对旋压件圆度、直线度及壁厚差的影响。结果显示:当道次减薄率Ψt=20%~30%、进给比f=1.5~2.0 mm·r-1、旋轮成形角αρ=25°、内旋轮圆角半径rρ内=10 mm时,旋压件成形精度最高。同时,分析了在总压下量为9 mm时,内、外旋轮在不同压下量下对成形精度的影响。结果表明:当外旋轮压下量为5 mm、内旋轮压下量为4 mm时,旋压件精度最高。最后,通过工艺实验验证了有限元仿真结果的准确性,结果显示两者偏差小于15%。