直流电弧炉流程钢液氮控制的试验研究

测试了电弧炉冶炼、LF精炼及连铸过程钢液氮含量的变化。结果表明，钢中氮的主要来源是电弧炉冶炼过程的电弧区增氮，LF精炼及连铸过程钢液与大气接触吸氮。LF精炼时的供电制度对钢液吸氮也有影响。提出了控制钢液氮含量的若干措施。     

高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.0030%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.0031%,达到先进企业的水平。     

100t VD精炼对钢液脱气和除非金属夹杂的作用

介绍了100tVD精炼时的吹氩流量，真空度≤67Pa时的精炼时间对钢液脱氢及脱氮的影响，得出VD精炼时的最佳吹氩流量和真空精炼时间，同时分析了真空精炼对钢中非金属夹杂物的影响。     

5月份中国镍进口量环比下降39％

5月份，中国精炼镍的进口量大幅下降，市场人士预计，随着镍价的大幅回落，6月份的进口量还将进一步减少。5月份中国进口精炼镍6910吨，同比增加22．2％，但环比下降了39％。     

不锈钢精炼工艺的改进

大同特殊钢公司潢川钢厂熔炼工部生产多种材质和规格的钢锭，以满足用户的不同需求。因此，很少在氩氧脱碳精炼工艺（AOD）中使用同一精炼模式来生产各种不锈钢，精炼时间、稀释气体和还原剂消耗存在一定的操作偏差。为了尽可能减少这些偏差、降低生产成本，对AOD过程中的脱碳和氮含量变化进行了研究，引入了脱碳量和氮含量估计公式。该系统能优化该工艺的精炼模式，节省稀释气体和降低还原剂消耗。     

增氮析氮法去除钢中夹杂物工艺实践

在42CrMoA合金结构钢LF-RH精炼生产中，进行了原生产工艺和增氮析氮法去除钢中夹杂物技术工业试验研究，获得了良好的实验效果。通过系统取样，发现在增氮析氮法LF精炼过程中，通过底吹增氮法可使钢中T[N]含量增至260×10^-6以上，满足RH真空精炼过程中以气泡形式析氮的需求；增氮析氮法还具有良好的全氧去除效果，经RH真空处理后，平均T[O]含量下降率可达37.4%；增氮析氮法也具有良好的夹杂物去除效果，经处理后单位面积夹杂物数量由原有的8.771个/mm²降为3.585个/mm²，去除率达34.6%；在各类夹杂物中，增氮析氮法对氧化铝夹杂去除效率最高，处理后可将钢中Al₂O₃夹杂比例由83%降为74%，有效提升了42CrMoA合金结构钢洁净度。     

RH精炼氮合金化技术探索

在冶炼含氮超低碳钢时,鉴于铁液中铝和钛对氮溶解度的影响,氮气在RH精炼氮合金化过程中可以作为环流气体用来控制增氮。在不同RH精炼阶段用于控制氮元素增量的增氮系数通过试验获得。主要控制参数包括RH精炼过程中的环流氮气流量、真空度选择、增氮时间等。     

超纯铁素体不锈钢精炼过程中的脱氮

分析了超纯铁素体不钢精炼过程中影响深脱氮的因素，指出在低碳范围内深脱氮主要决定于钢液气钢界面积、钢液搅拌强度和气相中的氮分压。ＳＳ－ＶＯＤ、ＶＯＤ－ＰＢ、ＶＣＲ法是精炼超纯铁素体不锈钢的有效方法。     

120t转炉冶炼82B钢的氮含量控制实践

为了有效控制82B钢水氮含量,在转炉终点、氩站精炼、钢包炉精炼、VD真空处理和连铸中包等工序进行取样,得到氮含量变化数据,研究了各工序操作对钢水氮含量的影响。结果表明：除VD真空处理外,其他工序均有不同程度的增氮。通过采取转炉终点氮含量控制、氩站弱吹、减少钢包炉精炼补加合金以及全保护浇铸等措施,可有效控制82B钢增氮。     

板坯钢水增氮原因及控制

对板坯钢水冶炼过程中的增氮环节进行分析,主要包含转炉冶炼,LF精炼过程增氮,RH真空脱氮和连铸增氮情况,统计分析转炉、精炼、RH和连铸浇注过程的氮含量变化情况,识别影响钢水氮含量的关键因素,对异常增氮环节进行优化和改进,有效降低板坯钢水的氮含量.     

铝熔体精炼喷头的设计与应用

通过理论分析与生产实际结合,在A356.2合金锭的生产中,为了减少产品中的针孔,提高产品质量,采用了氮气加精炼剂复合精炼,在此基础上又重点设计制作了专用精炼专用喷头,大大增加了氮气和精炼剂与铝熔体的接触面积,铝合金熔体的含氢量显著降低,氮气和精炼剂的使用量也降低了20%左右。     

钢液中氮含量控制的工艺研究

从炼钢、精炼和连铸工艺方面入手,对影响钢液中氮含量的各个工序进行工艺研究,结果表明：随着出钢口次数的增加,氮含量增加量降低;弱吹氩时,对于降低氮含量的作用并不明显,控制不当时还会增加氮含量,且从大部分炉次来看,用钢包炉精炼时钢中的氮含量增加;生产过程中最终钢液的氮由其各工序的增（脱）氮量来决定。     

LF炉精炼AISI410不锈钢吹氮合金化研究

研究了40 t LF炉精炼AISI410不锈钢时,在常压下吹氮气增氮工艺(吹氮流量、吹氮时间及钢液温度)对AISI410不锈钢氮含量的影响,建立了AISI410不锈钢氮溶解度热力学计算模型。结果表明:钢中氮含量随着吹氮时间、氮气流量的增加而增大;常压下吹氮10 min,钢液含氮量可达到0.05%;随着氮流量增加钢液达到饱和的时间缩短,氮的溶解度随着钢液温度的降低而升高。应用热力学模型进行了分析,不同吹氮条件下氮溶解度实测值与热力学模型计算值较吻合。为LF炉精炼含氮不锈钢控制氮含量提供了理论依据。     

利用BP神经网络预测AOD炉冶炼含氮不锈钢氮含量

根据AOD炉吹氮气冶炼含氮不锈钢的生产条件,运用BP神经网络建立了含氮不锈钢氮含量预测模型和吹氩时间预测模型。模型可利用生产现场的实际操作数据预测钢中氮含量,并可预测冶炼过程中控制钢中氮含量所需要的吹氩时间。结果表明,预测结果准确率较高,模型适用性较强。     

冶炼工艺对管线钢洁净度的影响

研究了LD-LF-CC和LD-ANS-OB-CC两条工艺路线对管线钢洁净度的影响.通过合理的工业试验和金相、化学等分析手段,对冶炼过程钢水中氧、氮含量和夹杂物进行了定量分析.结果表明:钢水经过LF炉和ANS-OB两种精炼工艺处理后钢水洁净度是一致的,采用LD-AND-OB-CC工艺生产某些钢种可降低成本.提出了精炼过程中吹氩工艺是去除夹杂物的主要因素.精炼处理时间40 min,钢中氧、氮和夹杂物基本达到最好水平,继续延长精炼时间钢水中夹杂物没有变化.     

高碳钢72A控氮工艺及生产实践

本文对钢液吸氮进行概述,查找分析了氮的来源问题。结合宏兴股份炼轧厂72A三次生产的实际状况,对比分析并介绍了转炉、LF精炼、连铸生产过程中控氮问题。通过控氮措施的落实,在第二、三次生产72A时,氮含量呈逐渐下降趋势且波动范围逐渐缩小,72A氮含量得到了有效控制。     

精炼对ZL108合金成份、组织的影响

本文以 ZL 108合金为对象,研究了吹氮精炼、六氯乙烷精炼对合金成份、组织的影响。精炼会使元素镁烧损,而磷含量不会发生变化。精炼使组织获得改善。     

Development and prospect of secondary refining technology for ultra pure ferritic stainless steel

Ultra pure ferritic stainless steel has more advantages in the performance than the ordinary ferritic stainless steel because of ultra low carbon and nitrogen content,such as corrosion resistance,toughness and weldability,etc.Such steel has therefore been applied in many fields,leading to the very rapid development over the past 40 years.This study focuses on the secondary refining process which is the most important step of the whole steelmaking process for the ultra pure ferritic stainless.Firstly,some difficulties of the secondary refining process are described,including the high purification in terms of both carbon and nitrogen contents, high efficient and stable control.Secondly,the development and progress of the secondary refining technology for ultra pure ferritic stainless is introduced in terms of the refining equipments,metallurgical process and assistant technologies.Finally,the prospect was made for the development of secondary refining process for ultra pure ferritic stainless in the future.