氧压浸出处理低铁闪锌矿

以低铁闪锌矿精矿为原料,采用氧压浸出技术进行处理。绘制了150℃、1.0 MPa的ZnS-H2O系电位-pH图。通过单因素试验确定各因素的影响趋势,采用ICP、XRD、XRF和BET等检测方法对浸出液和浸出渣进行分析表征,确定最佳浸出条件为:精矿粒度-0.075 mm～+0.055 mm、浸出温度150℃、氧分压0.8 MPa、初酸浓度15%、浸出时间90 min、浸出液固比6∶1～8∶1、搅拌转速500 r/min、添加剂用量1.0%。在此条件下,锌浸出率在97%以上,硫转化率达到90%,实现了精矿中锌的充分浸出与渣中元素硫的富集。     

铁闪锌矿氧压酸浸试验

针对高铁型硫化锌精矿的特点,采用直接氧压酸浸工艺,使铁水解入渣,硫以元素硫产出。锌浸出率98%左右,渣含锌0.5～1.2%,银富集于渣中,并能综合回收铟、镉等金属。     

锌精矿氧压浸出工艺浅述

介绍了锌精矿氧压漫出的工艺过程、工艺特点和工艺优势。     

锌精矿氧压浸出技术

介绍了氧压浸出技术的发展及锌精矿氧压浸出工艺。     

锌精矿氧压浸出技术研究进展

传统湿法炼锌工艺存在烟气处理成本高、综合回收率低等问题,近年来,氧压浸出技术因其原料适应性强、锌回收率高、环境污染小等优点被应用于锌冶炼工业。介绍了锌精矿氧压浸出的生产工艺,论述了浸出过程反应的基本原理,以及离子催化、温度、酸度、分散剂等条件对浸出过程离子行为的影响与机理。讨论了锌精矿中伴生元素铁、镓、锗、铟、银等的浸出行为及在不同浸出条件下浸出行为的变化。     

锌氧压浸出工艺现状及技术进展

本文在广泛收集整理国内外有关锌精矿氧压浸出研究成果的基础上,对锌冶炼氧压浸出工艺的生产现状及技术进展进行了详细介绍。     

锡烟尘氧压浸出综合回收铟锡锌试验研究

以硫酸为浸出剂,采用氧压浸出的方法进行了含铟锡烟尘提铟试验研究。考察了氧分压、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对铟浸出率的影响,确定了氧压浸出的最佳条件。试验结果表明,含铟物料在液固比4：1,硫酸寝浓度150g/L,温度150℃,压力0．7MPa,时间2．5h的条件下氧压浸出,可获得In93．66％的浸出率。     

硫化镍精矿氧压浸出试验

分析了硫化镍精矿氧压浸出的机理,并详细考查了浸出温度、釜压、初始酸度和反应时间等对反应过程的影响。结果表明,在反应温度110℃、初始酸度80g/L、釜压0.8 MPa、反应时间4h的条件下,镍浸出率≥98%。     

某浮选尾矿氧压预处理—氰化浸出金银试验研究

某浮选尾矿中金、银品位分别高于2.5 g/t、100 g/t,具有回收利用价值.试验采用氧压预处理—氰化浸出进行回收,考察了氧压、温度、反应时间、液固比及添加剂等因素对金、银浸出率的影响.结果表明:在预处理氧压1.5～1.8 MPa、温度180℃～200℃、反应时间1.0 h、液固比3:1的条件下,预处理后浮选尾矿氰化...     

硫化砷渣氧压浸出生产工艺的实验研究

硫化砷渣作为有色冶炼中的产物,其治理已成为国际性的难题.本文主要对硫化砷渣的氧压浸出生产工艺进行实验和研究,探索氧压浸出及生产三氧化二砷的工艺技术条件.     

氧压浸出处理黑铜泥

氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。     

锌精矿氧压浸出生产实践分析

结合中金岭南丹霞冶炼厂工业实践统计数据,通过系统研究温度/压力的控制、矿浆含锌量、氧气单耗量等因素与二段浸出渣含锌的关系,得出目前生产较为理想的工艺条件。     

铁闪锌矿在硫酸浸出过程中的电化学行为

为研究铁闪锌矿氧化浸出机理,以人工合成铁闪锌矿的悬浮矿浆为研究对象,采用三电极体系对其在硫酸浸出过程中的电化学行为进行了研究.结果表明在铁闪锌矿浸出过程中有H₂S中间产物生成;通氧、元素硫分散剂以及氯离子引入浸出体系均能明显促进铁闪锌矿的电化学氧化;随硫酸浓度升高,铁闪锌矿的电化学氧化不断加强而闪锌矿的电化学氧化受抑.与闪锌矿相比,铁闪锌矿更易发生电化学氧化.在铁闪锌矿硫酸浸出过程中,其电化学氧化作用不容忽视.     

高铟高铁锌精矿氧压浸出新工艺研究

在95~105℃、0.4 MPa氧压及液固比3.0~5.0条件下,氧化酸浸高铟高铁锌精矿2~3 h,吨矿氧耗100 m3,铟及锌的浸出率均达95%以上,元素硫产率达80%。     

氧压渣加压浸出工业试验

试验研究了加压浸出氧压渣工艺,采用单因素实验考察了各因素对浸出效果的影响,确定最佳工艺条件为：浸出压力1.0MPa,液固比6∶1,硫酸浓度150g/L,浸出温度110℃,反应时间3h,试验结果：铜的浸出率可达94.16％,砷的浸出率达到91.21％.     

含铟锡烟尘硫酸氧压浸出提铟试验

对含铟锡烟尘进行硫酸氧压浸出提铟试验。考察了各种因素对铟浸出效果的影响。结果表明,含铟物料在液固比4∶1,硫酸初始浓度150g/L,温度150℃,氧分压0.7MPa,时间150min的条件下进行氧压浸出,可获得93.66%的铟浸出率。     

氧压浸出设备防腐内衬设计及施工

介绍了氧压浸出设备基本的防腐内衬结构。结合实际工作经验,阐述了对于氧压浸出设备防腐内衬搪铅、胶泥配制与涂刮、砖板砌筑等施工要求。同时,针对防腐内衬施工中出现的问题对设计工作提出了几点建议。     

EDTA滴定法测定氧压浸出溶液中锌

在锌冶炼过程的氧压浸出溶液中由于铜、铁、锰等杂质元素的存在,在使用EDTA络合滴定锌时终点变色不明显,结果误差大,不符合生产要求。采用硝酸消解试样,加入氨水、氯化铵、氟化钾沉淀分离铁、铅等元素,加入过硫酸铵使锰以二氧化锰析出;在pH 5.5~6.0的乙酸-乙酸钠缓冲溶液中以二甲酚橙为指示剂,铜(II)用硫脲掩蔽、铝用氟化钠掩蔽,滴定前加入抗坏血酸解除铁(III)对指示剂的封闭,用EDTA标准溶液滴定锌,终点明显,从而建立了使用EDTA滴定法测定氧压浸出溶液中锌的方法。按照实验方法测定氧压浸出溶液中锌,结果的相对标准偏差(RSD,n=9)为0.43%~1.3%;加标回收率为99%~102%;实验方法用于测定6个氧压浸出溶液中锌,测定值与参考值相吻合。     

高海拔下锌的高浸出率——谢里特为中国西部矿业公司进行的锌氧压浸出研究

西部矿业(WMC)甘河精炼厂海拔高,WMC矿山生产的精矿舍铁高,这两点是WMC为其新的锌精炼厂选择氧压浸出工艺的关键因素.谢里特公司在萨斯喀彻温堡用WMC从中国青海省提供的精矿样品进行了氧压漫出试验,本论文描述了该试验的结果.小型间断氧压浸出试验和四天连续扩大试验的结果都进行了报告.连续扩大试验包括两段氧压漫出、中和及除铁的连续操作,产出无铁硫酸锌溶液.氧压浸出取得了大于98%的锌浸出率,同时产出含有约9g/L硫酸和2g/L铁的溶液.中和及除铁后,溶液约合170g/L锌和<10mg/L的铁.从锌精矿原料到元素硫副产品的总硫回收率约为85%,从中和渣中可回收原料中75～80%的锢.试验结果显示了谢里特锌氧压浸出工艺的技术和经济优势,并且为工程设计提供了所需数据.