板坯连铸机设备精度及保证措施

介绍了首钢京唐公司板坯连铸机的概况,提出了设备方面影响板坯质量的精度管理项目,叙述了设备精度的测量方法,分析了设备精度超差的原因并分别从结晶器和扇形段两方面确定各自的精度保证措施,保证了连铸机的精度。     

基于误差预测的机床精度分析与设计

数字化精度分析是当前确保机床设计精度的重要手段。精度建模与精度分析等重要手段主要针对机床几何精度、运动精度及工件表面成形运动精度。对于复杂成形运动机床,目前精度设计标准与工件加工精度之间尚无准确对应关系。为此,提出了基于误差预测的机床精度设计方案,该方案分为两阶段数字化精度分析。第一阶段通过技术系统实现工件到工艺系统各部件精度分配与检测,在规定的精度下达到机床输出精度。第二阶段通过机床系统完成机床输出到机床各组成部件精度分配与检查。文中以YK3610滚齿机为例,详细分析了两系统误差模型及应用方法,并通过试验验证机床的实际切割精度可达5-4-4等级,因此该方法为复杂成形运动机床精度的设计提供了依据。     

一种基于三维空间的焊缝跟踪精度评价分析方法

为了提高弧焊机器人的焊缝跟踪精度,提出了一种新的焊缝跟踪精度的评价方法,建立了基于三维空间焊缝的精度评价模型,该模型建立了焊接电流、焊接速度和焊枪高度等多个焊接工艺参数与焊缝跟踪精度之间的模型关系. 基于该模型,通过MATLAB对该模型进行仿真分析,验证了所提出精度分析方法和精度模型的正确性及有效性. 结果表明,在焊缝跟踪过程中焊接电流和焊接速度对焊缝跟踪精度影响明显. 该精度分析方法对于焊缝跟踪精度的评价具有一定的参照意义,并且在焊接工艺参数的合理选择时对焊缝跟踪精度具有重要影响.     

基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法的研究

对参数化技术的零件精度变型设计方法进行了研究。根据精度信息生成的基础,得到精度信息尺寸标注位置与零件的几何特征信息直接相关。针对不同类型的精度在零件变型过程中尺寸标注位置不合理的现象,提出了基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法。基于精度标注模型,建立了不同类型的精度尺寸标注位置调整算法,并结合零件的几何特征识别与提取,实现算法对精度信息尺寸标注位置的自动调整。以Solid Works为开发平台,以Visual C++6.0为开发语言,结合Access建立的精度数据库,利用Solid Works API函数对Solid Works进行二次开发,开发出了精度变型设计系统。并以齿轮箱输出轴验证了该系统进行尺寸标注位置调整方法的可行性。     

高速压力机下死点动态精度的影响因素及其提高措施

下死点动态精度是高速压力机的关键技术参数,直接影响制件精度。阐述了高速压力机的构造特点及工作原理,在此基础上对影响下死点动态精度的因素进行了分析,并提出了提高高速压力机下死点动态精度的方法和措施,对提高压力机的冲压精度具有一定的指导作用。     

电火花加工用复杂电极形状精度检测研究

针对电火花加工复杂电极形状精度检测成本高,场地受限的问题,研究出了一种接触式测量方法,开发出了一种精度检测设备,提出了一种精度检测方法。研究了特征点数据的提取方法,并开发出了提取软件。确定了目标点计算矩阵。提出了电极形状精度的评定方法,并进行了仿真验证。进行了实际的精度检测试验,结果表明文中的研究成果可以在生产现场高效的完成复杂电极的形状精度检测,具有较强的实际应用价值。     

倒装芯片键合机键合误差分析

键合精度是倒装芯片键合机的核心指标,准确的误差分析是倒装芯片键合机精度设计的前提。为了实现系统合理的精度设计,使倒装芯片键合机的精度要求和制造成本达到最佳匹配,对影响倒装芯片键合机键合精度的各种误差源进行了系统地分析,得到了几何误差是影响键合精度的主要因素。最后重点对键合机的各运动机构进行分析,找出了影响键合精度的各相关零部件的几何误差,并对几何误差的传递进行了分析,为后续的精度设计奠定了基础。     

大中型曲柄压力机运动精度分析

本文叙述了曲柄压力机运动精度和影响曲柄压力机运动精度的诸因素,从理论上分析了曲柄压力机运动精度偏差原因,并提出了相应的解决方法。根据实际设计制造曲柄压力机的情况,提出了实用的压力机精度调整理论,可供大中型曲柄压力机制造厂家,在对压力进行运动精度调整时起参考作用。     

提高纵剪机刀轴旋转精度的探讨

纵剪机刀轴旋转精度是保证金属薄板剪切精度和剪切质量的关键.分析了滚动轴承主要精度项目对刀轴旋转精度的影响,提出了适用于刀轴的滚动轴承型式.阐述了采用定向装配方法使滚动轴承误差和刀轴加工误差得到合理的分配和抵消,从而提高刀轴旋转精度.     

选择性激光熔化快速成型复杂零件精度控制及评价方法

为提高选择性激光熔化快速成型零件的尺寸形状制造精度及对复杂零件的尺寸形状精度进行评价,具体分析了影响精度的主要因素;提出了在满足零件性能和加工效率的前提下,提高成型件精度的若干途径;并针对常规精度评价方法的不足,利用Rapid Form和RANGE7等软、硬件,以可摘除局部义齿支架为例,提出了一种基于逆向工程的精度评定方法.结果表明,要提高快速成型零件的尺寸形状制造精度,激光光班,切片层厚,以及铺粉设备的制造及运动精度是关键因素;利用逆向工程评价精度的方法易于操作,评价效率较高,评价结果较准确.