千叶厂第4烧结车间降低点火能耗

日本川崎公司千叶厂第4烧结车间1682年点火能耗为14×10~3kcal/t,自1983年12月点火器采用线型烧咀,使点火能耗降低到8×10~3kcal/t。以后又采取了下述节能措施进一步使能耗降低到4.2×10~3kcal/t;①提高点火器燃烧用空气温度1985年9月点火器燃烧用空气从常温大     

薄板加热炉的节能改造

上海第三钢铁厂薄板车间原有6座链式加热炉,这些炉子的炉型结构是比较落后的,经过热平衡测试结果表明:该炉子的炉链和炉爪带走热损失严重,空、煤气预热温度低,炉墙绝热差,炉尾吸冷风严重,炉子的煤气消耗高。另外,操作环境恶劣。针对上述情况,1984年结合车间大修对两座链式加热炉炉型结构进行全面改造。以节能型的步进底式加热炉,并采用多行程空气和煤气管状对流换热器,配以高风温、全热风低压涡流烧咀取代热效率低的链式加热炉。经过一年多生产实践证明,节能效果明显,节能34%左右。炉子可比单耗分别达到了0.3048×10~6kcal/t和0.3361×10~6kcal     

国外动态

▲ 新日铁公司堺厂综合能耗降低 该厂1982年5月以来,除加强煤气及电力管理以提高能源利用率外,还采取了其它节能措施,使吨钢能耗显著降低。这些措施包括:将连铸—直接轧制率提高到70％以上,节能0.25×10~6kcal;高炉炉顶余压发电节能0.055×10~6kcal;回收烧结冷却废     

双步进梁式厚板热处理炉

连续辊底式热处理炉处理的钢板表面易产生压痕和划伤,严重影响钢板表面质量。作为权宜之计的承托钢板的金属垫板或钢板,使热耗高达0.60～0.70×10~6kcal/t。炉底辊损耗大,武钢、鞍钢这种炉子每年损耗的炉底辊费用将近80～100万元。双步进梁式厚板热处理炉不同于单步进梁式,没有固定梁,只有两组相互联锁而又各自独立的步进梁系统。该炉燃耗0.30～0.35×10~6kcal/t。是一种新型的厚板热处理炉。     

中型轧钢车间生产与节能

630中型轧钢车间,近三年来在全工序采取了十项节能措施,使轧钢工序能耗下降了39.32％。特别是三段连续式加热炉的可比燃耗,从1978年的0.83×10~6kcal/t(等外炉)下降到1981年的0.376×10~6kcal/t(特等炉)。共节约标准煤5.74万吨,总经济效益为1024×10~4￥。     

国外氢氧化铝焙烧中的节能技术

1.前言 目前世界上焙烧氢氧化铝的设备可分为回转窑和沸腾焙烧炉两种。普遍采用的是沸腾焙烧炉,它的优点是单位热耗低,安装热交换器后只须(0.75～0.85)×10~6kcal/t(以Al_2O_3计,下同),而回转窑(有热交换器)则需1×10~6kcal/t,一般需(1.2～1.3)×10~6kcal/t左右。表1是各种焙烧系统的热平衡比较。     

对煤气换热器安全问题的认识

在许多用低热值煤气作为燃料的工业窑炉上,采用了煤气和助燃空气双预热的节能技术,取得显著的节能效果。例如,在高炉热风炉上采用水——碳钢热管换热器,预热高炉煤气和助燃空气;在加热炉和热处理炉上采用金属管状换热器预热高炉煤气、混合煤气等。一般煤气都预热到200℃左右。煤气预热后,虽然能改善燃烧条件,提高燃烧温度,降低燃料消耗,但也不可避免地带来了如何     

高炉煤气在热处理炉上的设计和应用

阿城钢铁有限公司热处理炉原以重油为燃料,后改造为双蓄热式热处理炉,采用单一高炉煤气为燃料,通过切换阀利用废气余热对高炉煤气、空气进行双预热,明显提高了加热质量,降低了热处理炉的燃料消耗,降低了成本。实践表明,高炉煤气蓄热式热处理炉具有高效、优质、节能和低污染等诸多优点,具有广阔的开发应用前景。     

均热炉的节能

我国初轧厂均热炉的燃耗为265～365×10~3kcal/t,而日本的均热炉仅为80～180×10~3kcal/t,可见存在着巨大的节能潜力。问题的关键在于采取有效措施,充分利用钢锭的高温显热和潜热。为此,必须从钢锭传搁时间、均热炉设备及加热工艺方面综合研究。     

大型全纤台车式热处理炉

1978年我院为某重机厂金属结构车间设计了两种炉膛台车式热处理炉。1981年4月建成并顺利投产和验收。至82年7月开炉29次。炉子全部结构均完好无损。这台工业炉是我国目前最大的全耐火纤维热处理炉。也是全国较早使用耐火纤维的工业炉之一。一、技术性能炉子用途:焊接件热处理; 炉子有效尺寸:6×17.28(6×10.204)米~2; 最大装载量:422吨; 最高炉温:950℃; 最低炉温:260℃; 燃料:发生炉清洗煤气; 燃料低发热值:1450千卡/米~3; 最大燃料耗量:4350米~3/小时; 最小燃料耗量:约212米~3/小时; 最大空气耗量:6350米~3/小时(α=1.1); 最大燃烧产物量:2.67米~3/秒; 炉底热强度:0.6×10~5千卡/米~2·时; 燃烧器前煤气压力:80毫米水柱; 二、炉体结构(见图1)     

500/300轧钢加热炉排烟的余热利用

马钢500/300轧钢加热炉为三段连续式燃油加热炉,1981年曾对此炉作过热平衡测定,其热效率为34.63％,燃耗为0.595×10~6kcal/t坯,排烟温度为700℃,出炉烟气带走的热量占总耗热量的32.97％。 为了提高该炉的热效率和降低燃料消耗,根据公司重点节能改造规划,于1981年设计了一套空气预热器和余热锅炉的余热回收装置(图1)。该装置中预热空气送加热炉作助燃风。余热锅炉生产的蒸汽并入厂区管网。     

燃高炉煤气台车式热处理炉的设计

以纯高炉煤气为燃料,设计节能新型台车式热处理炉,采用高速烧嘴、脉冲燃烧控制系统、全纤维复合炉衬等技术,大幅度降低了热处理工序成本,经济效益明显。     

国内动态

冶金部鞍山热能研究所1983年研制了能力为0.25×10~6kcal/h的煤水浆燃料燃烧器,在试验炉上成功地进行了六次试验,连续燃烧最长时间为3.5小时。取得的结果是:①浓度50～70％,粘度500～3000cp(剪切速率10秒~(-1))的煤水浆,在没有助燃烧咀情况下,均能稳定燃烧。②燃烧效率     

炼焦炉废热回收利用

1.利用废热预热焦炉用的混合煤气 此法在日本新日铁公司所属名古屋厂已研究使用。该法是在焦炉煤气上升管利用有机热(?)体(它是由新日铁公司化工部门制造的,其商品名为萨姆S)将焦炉煤气的显热回收(约700C,25×10~4kcal/t焦)。它代替了过去一贯使用的蒸汽来预热焦炉加热用的混合煤气,使用蒸汽量为每小时2t,采用该法则每年节省13.43×10~9kcal的热量,折合重油为1370kL。     

板坯加热炉节能实践

中板厂有85.4米~2加热炉两座,它为三辊劳特式轧机提供出炉温度高达1250℃的钢坯。前几年由于炉子结构及管理等各方面的原因,炉子热效率低,燃料消耗始终很高,有时高达1.72×10~6千卡/吨钢,经过一年多的努力,煤气单耗已降至0.84×10~6千卡/吨钢(见图1)。     

微电脑燃烧控制机的研制及在均热炉上的应用

一、概述冶金工业的炉子很多。燃烧自动控制是工业炉节能的关键问题。炉子的结构各式各样,使用的燃料品种繁多,有煤气、天然气、重油、焦炭、煤粉等等,有的还要吹氧气。而我国工业炉的热效率普遍较低,距离世界先进水平差距较大。以均热炉为例,日本均热炉的煤气单耗,1980年为0.153×10~6大     

概率统计在煤气平衡中的应用

1.前言 从五十年代初到六十年代中,钢铁企业引入的补充燃料主要是发生炉煤气。随着我国石油大规模开发,补充燃料逐步转为重油和天然气,煤气发生炉大部分被淘汰。到1981年全国十大钢铁企业烧重油163.124×10~4t/y,天然气3.785×10~8m~3/y,改变了钢铁企业烧单一气体燃料的能源结构,这给企业的煤气调度具有很大机动性,可提高副     

陶瓷换热器

美国柯尔斯陶瓷制品公司引进煤气研究所开发的一种坚实的陶瓷换热器,用于煤气加热的热处理和锻造炉。有两种规格,热容量达0.504×10~6kcal/h。这种陶瓷换热器由具有优良的耐高温和抗热冲击性能的拌合氧化陶瓷体组成。根据克利夫兰的东俄亥俄煤气公司在三家热处理工厂进行现场试验得出的数据,可以节能34～48%,并显著提高了炉子的产量,在高温操作条件下非常坚实耐用。一般金属换热器在870℃以上温度下工作时,必须增加辅助设备,成本过高。陶瓷换热器可以在高达1370℃     

天铁烧结工序能耗降低措施

为降低烧结工序能耗,分析了固体燃耗、电耗、点火热耗等对降低烧结工序能耗的影响。通过改善燃料粒度组成、提高料温和料层厚度、控制返矿温度、采用节能点火器、控制点火温度等措施,吨矿燃料消耗由53.6 kg/t降低到52.08 kg/t;电耗由45.42 k Wh/t降低到43.88 k Wh/t;吨矿煤气单耗由8.33 m3/t降低到5.32 m3/t,节能效果显著。     

工业炉节能与步进梁铸造

步进梁式加热炉是节能型加热炉。鞍钢无缝钢管厂采用步进梁式加热炉之后,吨钢可比能耗已由0.372×10~6kcal/t 降到0.274×10~6kcal/t,节约价值为9万余元。步进梁是步进炉的关键备件,步进梁的质量直接关系到步进炉的加热质量。本文详细地论述了步进梁的铸造过程,材质的选择,制作中的技术要求及工艺方案的制定等。