专利介绍：一种空心铸件陶瓷型芯及其制备方法

一种空心铸件陶瓷型芯，组成成分为：基体材料80％～85％，莫莱石20％15％，基体材料由石英玻璃粉和二氧化硅多孔材料组成，石英玻璃粉60％～80％，二氧化硅多孔材料40％～20％。其生产工艺包括配料，按基体材料80％～85％、矿化剂材料20％～15％配料，然后混合芯料，制备料浆，即将芯料与增塑剂、适量油酸一起熔化、混合，然后压制成型，烧结，再做高温强化和低温强化处理。     

熔模铸造用热芯盒成形型芯的性能分析和应用评价

研究了一种低成本的熔模铸造用热芯盒成形的型芯。该型芯采用呋喃树脂作为常温粘结剂;另加入液态磷酸二氢铝,该组分起到了树脂固化剂和高温粘结剂的双重作用;并辅助采用低温浸渍强化处理。根据树脂砂芯焙烧前、焙烧后和高温残留强度等指标,采用正交试验对作为影响因素的树脂种类、树脂加入量、原砂粒度、磷酸二氢铝加入量、型芯浸渍强化次数进行了优化筛选。结果发现,树脂含量为2%～3%,磷酸二氢铝含量为2%～4%的工艺配方较为实用,然后用筛选出的较优的工艺配方制作型芯,并进行了铸件浇注试验。结果表明,这种型芯不需单独焙烧,同时也具有成本较低以及非常出色的残留型芯溃散性等优点,其残留强度为3.45～5.00MPa,能够满足形状较简单、难度不大的熔模铸造型芯的要求。     

方石英转变及其在熔模铸造中的意义

方石英具有熔点高、高低温型转变时体积变化大的特点,可用于石膏型铸造、定向结晶用陶瓷型芯制造等方面.本文阐明方石英转变的条件,比较了各种形式SiO_2转变的特点,以便经济有效地生产方石英和在工艺中控制和利用方石英转变以提高型芯高温强度、稳定型芯尺寸.本文对非定向结晶用陶瓷型芯制造也有参考价.     

石英玻璃陶瓷型芯和在空心叶片生产中的应用

以透明石英玻璃粉为原料,加入增塑剂,矿化剂,配制成陶瓷浆料,采用热压注法压注成型芯.型芯经过脱塑焙烧,高温烧结和固化处理达到使用要求.文中还介绍了型芯的性能、腐蚀除芯方法及用于空心涡轮叶片的生产情况.     

介绍几种应用于熔模铸造的型芯

推介应用于精铸的树脂砂型芯、覆膜砂型芯和热压成形型芯。精铸树脂砂型芯制芯方便，价格低廉；精铸覆膜砂型芯适合较大精铸件的生产，能实现制芯机械化；热压成形之型芯尺寸精确，生产效率高，应用于复杂异形内腔精铸件尤其能显示出优势。上述3种制芯工艺的共同特征是，内型腔采用型芯来完成，降低模具制作成本，省了熔模内腔的涂制，从而提高了制壳质量及生产效率。     

用硅质型芯浇注不锈钢铸件产生气孔和粘砂的原因分析

分析认为，用硅质型芯浇注不锈钢铸件产生气孔和粘砂是由于硅质型芯与合金中某些元素反应造成的，推荐采用氧化镁基型芯，可取得良好的效果。     

高温合金空心叶片用氧化铝基陶瓷型芯脱芯研究现状

介绍了氟盐脱芯法和碱溶液腐蚀脱芯法在氧化铝基陶瓷型芯脱芯技术中的应用。阐述了碱溶液腐蚀脱芯法中高压射流脱芯法、压力扰动脱芯法、高温高压脱芯法的工艺特点及研究现状,讨论了碱溶液脱芯过程中铸件表面质量的保护方法。指出高温高压超临界脱芯技术是氧化铝基陶瓷型芯脱芯技术的一大发展趋势。     

陶瓷型芯脱除工艺的研究

航空发动机空心叶片的复杂内腔只能用陶瓷型芯来成形,而陶芯的脱除通常用化学腐蚀法。如硅基陶芯在碱液中脱除,氧化镁陶芯在酸液中脱除。但陶芯经高温烧结及浇注合金后,结构较致密,颗粒间结合较牢固。如脱芯工艺选择不当,对复杂薄壁陶芯很难从铸件中脱除;或者因脱芯时间过长,铸件被脱芯液腐蚀,产生过厚的界面层或晶界腐蚀而使铸件报废。因此研究脱芯工艺对生产实践颇有意义。英、美等国对此较为重视,有的成立专门小组进行研究并作了一些报导。国内在脱芯中存在问题很多,尚缺乏研究。     

精密铸造磷酸盐粘结自硬型芯的试验研究

介绍了一种新型专利———浇注成形自硬制芯材料及相应的制芯工艺。这种芯料采用水溶性磷酸盐为粘结剂、氧化镁为固化剂、高纯二氧化硅为耐火骨料。简要介绍了芯料的组成和固化机理。在不同条件下检测了该种型芯的一些重要工艺参数,如常温、高温强度和发气性,分析归纳了这些参数的影响因素,同时对某些应用性能,如浆料的工作时间和型芯的精度、表面粗糙度、抗热震性、溃散性、可化学清理性和对铸造合金液体的热化学稳定性等进行了评价和描述。     

生产铝铸铁件的一种新方法——可溶型芯法

生产铝铸件中新的制芯工艺方法,不是用普通的机械方法除芯,而是将型芯浸入冷水中。于是,型芯很快破碎,芯砂很快从铸件中流出。这种泥芯的配比是由石英砂100份,碳酸钠、氢氧化钠4.5份,糊精1份,水2.5份组成。加入糊精是为了增强砂芯的抗冲蚀性。混砂用辗轮式混砂机效果最好,混砂时间在3～6分之间。砂型的存放时间约10小时。制芯用手工或机械制芯方法均可。硬化采用CO_2     

熔模铸造用树脂砂芯的生产方法

本发明涉及一种熔模铸造用树脂砂芯的生产方法：即按重量百分比，在65～85份SiO2含量不小于90％的石英砂中加入助熔剂15～35份，然后加入占骨料重量百分比2％～8％的液态铸造树脂与占树脂量15％～60％的树脂固化剂，混匀后加入占粉料重量3％～10％的高温粘结剂再混匀，制芯，然后涂挂石英粉耐水烧结型涂料。该生产方法保证了砂芯浇注时的强度要求，同时提高了砂芯的常温强度、     

C0_2气体硬化水溶性型芯的研究

介绍了铸钢件用CO_2气体硬化水溶性型芯的主要成分、性能和影响因素.试验表明,浇注后的这种型芯,在50℃左右的水中浸泡15分钟即可全都溃溶脱芯,制得的铸件表面光洁无缺陷.     

硅基陶瓷型芯的研究进展

硅基陶瓷型芯广泛用于1 550℃以下的Ni、Co基高温合金的精密铸造.综述了硅基陶瓷型芯的研究现状.重点介绍了影响硅基陶瓷型芯的主要因素:方石英含量、矿化剂、粉料粒度、烧成温度,并对脱芯工艺进行了阐述.     

铂金首饰铸造用石英坩埚的使用效果

采用电感耦合等离子体发射光谱仪、X射线荧光光谱仪、热膨胀仪、体视显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪等手段对铂金首饰铸造用石英坩埚的使用效果进行了研究。结果表明,石英坩埚的抗热震性较好,但是耐热度不足,在铂金熔化的高温作用下,坩埚内壁呈现熔融状态,并伴随大量气泡,浇注时容易有部分熔融石英和气泡被带入铸型。金属液浇注后在坩埚内壁熔融态石英形成透明玻璃层,并产生了明显的气泡带及少量的金属珠滞留,在坩埚外层则出现了少部分的方石英转变,坩埚容积随着熔炼次数的增多而不断扩大,增加了开裂倾向。     

高压铸造用水溶性盐芯的研究进展

水溶性盐芯具有优良的溃散性,利用水溶性盐芯制备含有复杂内腔的铸件能提高生产效率.综述了水溶性盐芯技术在国内外的研究进展.对水溶性盐芯的理想性能,水溶性盐芯的3种主要制备成形方法进行了比较和分析,并介绍了常用于水溶性盐芯制备的无机盐种类.指出熔融浇注法可能是未来研究水溶性盐芯技术的主要研究趋势之一.     

无芯工频感应电炉炉衬新工艺

我厂3吨单相无芯工频感应电炉于1973年10月试炉成功并投入生产。该炉主要用于熔化铸铁,亦可用来熔炼铸钢。为了提高炉衬寿命和防止漏炉事故,我厂采用了特制电熔石英和高纯度石英砂的混合料为炉衬材料,采用了双重炉衬和不加粘结剂的干式筑炉法等技术措施,收到了良好的效果。采用上述工艺砌筑的炉衬,熔化铸铁炉龄达155炉。现将我厂采用的炉衬材料及砌炉工艺介绍如下,供参考。一、炉衬材料采用特制的电熔石英和高纯度石英砂的混合料为炉衬的打结材料。天然石英随着温度的变化发生一系列的相     

发动机缸盖的铸造工艺探讨

根据缸盖的工艺特性,采用翻转90°顶注式浇注,6～10s浇完,浇注温度在730～740℃之间,不同的部位采用不同的涂料,不同的型芯用不同的制芯工艺,而清砂工艺采用高温出砂工艺。经实践检验铸件合格率稳定在90%以上。     

抗粘砂铸管型芯的应用与探讨

<正> 摩擦压力机机架毛坯铸钢件,是我厂主要的商品铸件。每年订货量达二千多吨。在多年的生产实践中,我们发现机架头部圆孔经常出现粘砂、鼓包等质量问题。为此,在铸造工艺上先后采用了三类型芯:1)型砂芯。用七○砂表面敷镁砂为芯,刷涂料。2)钢管型芯。采用无缝钢管或水煤气管加     

浪速制芯机在大发,夏利发动机型芯生产中的应用

文章介绍了天津市内燃机厂在上进日本国大发工业株式会社大发、夏利用种发动机制造工艺的同时，从日本浪速制作所进口的三种规格制芯机的概况，并介绍了每种制芯机的工作原理，结构特点、工艺特性、制芯机的规格、主要技术参数及几年来制造上述发动机毛坯型志上的应用情况和对设备的改进情况。作者还提出了发展我国铸造设备、铸造工艺、铸造原材料的期待。     

一种压铸用高强度复合水溶性盐芯的研究

针对铸造用高强度水溶性盐芯的制备工艺进行了试验研究,选用了熔融浇注法制备盐芯,以盐芯的抗弯强度和水溶性为主要指标,确定选取了氯化钠、硫酸钠为主体,并添加了M盐、氯化镁进行复合制得一种四元复合盐芯。并通过正交试验进一步优化各组分的配比。试验结果表明:复合盐芯各组分最优配比为:氯化钠:硫酸钠:M盐:氯化镁=9:9:3:2,熔化温度为850℃,复盐在熔融状态下流动性良好,盐芯抗弯强度达到22.0 MPa以上,水溶时间(85℃)130 min,能够满足压铸对盐芯强度的要求,可以水溶清理。