新钢钒GCr15 200mm×200mm连铸坯轧材生产工艺探讨

就新钢钒"转炉+连铸"GCr15 200方+连轧生产过程中,以适当的在线的高温扩散克服连铸坯轧材碳化物液析问题;通过在线控轧控冷改善轧材的碳化物带状、网状问题进行了生产工艺的初步摸索探讨,对攀长钢公司该类产品生产开发与产品质量提升有十分积极意义的。     

Φ150 mm圆合金钢轧材孔型设计

国内已有连轧机生产合金钢轧材[1,2 ] ,但相当一部分大规格棒材仍由锻锤和 65 0横列式轧机生产[3 ] 。抚顺特殊钢 (集团 )有限公司 65 0轧钢厂设备为 65 0× 3横列式轧机。主要生产的规格为Φ80～ 1 30ｍｍ ,所用原料为 680ｋｇ钢锭及部分连铸坯。原公司的大圆材 (≥Φ1 30ｍｍ)均由锻钢分厂用 3ｔ空气锤锻造生产 ,为提高生产率 ,65 0轧钢厂开发研制Φ1 45ｍｍ和Φ1 5 0ｍｍ圆材生产工艺 ,探索 65 0轧机轧制大圆材以轧代锻的工艺。1　精轧孔型系统的设计65 0轧钢厂主要以生产合金钢为主 ,高合金比为 40 %以上。根据分厂的多年生产实践及相关…     

影响标准件用碳素热轧圆钢BL冷墩开裂原因浅析

就安阳钢铁公司研制开发的标准件用碳素热轧圆钢（ＢＬ），在做轧材冷顶锻检验及用户锻打标准件时，出现冷墩试样（件）开裂现象进行了探讨和分析，最终得出以下结论：钢材表面缺陷是造成此钢试样（件）冷墩开裂的关键；而钢中非金属夹杂物及一定程度上的偏析对其塑性，硬度的稳定性也均有较大影响。针对其影响因素提出了相应的改进措施，并取得了良好的效果。     

改进挡板钢生产工艺及设备提高产品质量和生产能力

改进挡板钢生产工艺及设备提高产品质量和生产能力昆明市冶金公司第二轧钢厂王华昆铁路用轨距挡板钢是异型断面钢材，生产工艺比较复杂，操作技术水平要求较高，属风险型产品，我厂经过多次修改孔型设计和一系列设备改造，终于开发成功了６￣＃、１０￣＃挡板钢，使该产品...     

热作模具钢H13开坯工艺研究

H13(4Cr5MoSiV1)是目前国内较常用的热作模具钢品种之一,由于该钢种碳含量特别是合金含量较高,过去该钢种的生产一直沿袭炼钢铸小钢锭——锻钢生产的工艺路线,限制了该品种的发展,本文从开发H13轧材工艺的关键初轧开坯入手,对H13在初轧工序的加热、轧制、精整等工艺进行试验研究取得成功,为打通H13轧材生产工艺打下了坚实的基础。     

小型合金钢棒材轧制工艺优化

为改善产品质量，提高莱钢小型合金钢棒材产品市场竞争力，针对生产中存在的问题，通过优化孔型系统，重新设计翻钢板，改进导卫装置，实现了生产工艺和产品质量的优化升级，降低了生产成本，提高了生产效率。     

开发生产高N—V微合金Ⅲ级螺纹钢是水钢产品结构调整的关键

在分析Ⅱ级钢筋现在问题及Ⅲ级钢筋良好性能的基础上，针对公司规模较小、工艺装备较简单的特点，提出了水钢尽快开发研制高N-V微合金钢筋新产品，以满足市场经济对产品质量不断提高的需求的建议。文中还详细介绍了ND在钢中的特殊作用和相关的生产工艺。     

提高45钢断面收缩率的试验研究

针对４５钢２７０ｍｍ模铸方锭因头部中心增碳，钢质不匀致使Φ５０ｍｍ￣Φ６０ｍｍ材断面收缩率合格率低的情况，进行了该试验研究。研究表明，在现行工艺条件下将帽口高度增至２００ｍｍ，既可减少切头损失维持原轧钢成材率不变，又可解决锭头增碳的问题，使轧材的断面收缩率的合格率提高到１００％。     

V17—1活塞模锻件优质操作法

V17—1铝合金活塞锻件是铁路内燃机活塞的坯料。是我公司近年开发的主要产品之一。针对该锻件品种多，用量大，在开展锻件优化设计与锻压生产工艺改进的同时，根据此锻件的特点，经生产实践总结一套优质操作方法以指导生产，是确保产品质量，提高成品率，增加经济效益的有效方法。     

提高单机架轧机轧材成材率的应用研究

为了提高产品经济效益,从生产工艺和现场设备着手,进行多项设备适应性改造,包括控制轧机头尾小卷重量、减少断带次数、提升产品质量等改进措施,取得了显著效果。轧材成材率由改进前的91.28%提升到94.63%,达到了轧机运行稳定、提高轧制成材率的目标。     

开坯机大压下提高大规格棒材探伤合格率

针对公司生产的大规格轧材存在探伤不合比例较高的问题,解剖发现95%以上探伤不合都是由于缩孔缺陷造成的。通过开坯机大压下轧制,将最大单道次压下量由原来的90 mm提高到120 mm后,Φ240 mm及以上大规格轧材探伤合格率由原来的98.47%提高到了99.8%,并且使得轧材低倍组织更加致密,产品质量更加稳定。     

石钢大规格圆钢精整生产线工艺及设备特点

分析了石钢公司大规格圆钢精整生产线的工艺流程和主要设备的特点,该生产线投产后,生产稳定,产品质量能够满足用户要求。     

φ28～32mm圆钢品种的开发

对圆钢生产现有的工艺和设备条件进行了孔型设计和工艺准备，先后对轴承钢，不锈钢和纺织机械用罗拉钢三个钢种进行φ２８～３２ｍｍ圆钢的试生产，逐步解决了试制中出现的问题，产品质量基本稳定，质量和性能均达了技术要求，具备了一定的生产能力。     

抽油杆钢成品孔型优化及实践

对八钢公司小型机组生产的石油行业用抽油杆钢在生产过程中产生的尺寸公差控制难度大、尾部缺陷多进行了分析,并提出了成品孔型的优化措施。经过一年来的实践证明,该措施可提升产品质量,提高作业率及成材率等经济指标。     

东北特钢不锈钢等新产品研制截至5月中旬已有六项通过鉴定

东北特钢集团近两年又有一批新产品项目完成了初级阶段的试制，生产工艺、产品质量逐步成熟稳定，生产规模逐步扩大，达到了鉴定的各项要求。截至5月中旬，有六个新产品项目通过鉴定，分别为：高质量高碳铬轴承钢的研制、节镍型D667不锈钢的研制与开发、石油套管用超级13Cr系列不锈钢的研制、汽车曲轴用非调质钢S45CVS棒材的研制、     

四方台铁合金厂研制成熔抽不锈钢纤维

张家口市四方台铁合金厂开发研制的新产品—不锈钢纤维,于1992年6月20日通过省级鉴定。此不锈钢纤维是用熔钢抽丝法(简称熔抽法)生产的。熔抽法是国际上80年代初期发展起来的生产钢纤维的一种新技术。它是将废钢在中频炉中熔炼后,用熔抽丝机直接钢液抽制成钢纤维的生产工艺。经专家的鉴定,认为该产品生产工艺先进,产品质量达到了国内外同类产品的水平。     

包装带涂层工艺的研制与开发

本文对包装带涂层几种生产工艺及特点进行了分析，并重点对辊涂涂装包装带生产工艺的研制与开发进行了阐述。     

日本不锈开发节镍型不锈钢

日本不锈钢公司开发了高温加热覆盖管用材一节镍型不锈钢“NAR-AH-1”。目前作为高温用管材为合金600、800、840,其中用量最大是合金800。该公司以节镍并把降低成本为目标而研制了在使用上要求严格,生产工艺较难的节镍型新材料。     

J55石油套管钢生产过程纯净度控制的探讨

文章对J55石油套管钢从精炼开始到轧材整个生产过程中夹杂物的行为进行了研究。采用电镜分析了精炼过程、连铸坯及热轧卷的洁净度的变化。试验结果表明:现有的生产工艺在稳态浇注时钢水的洁净度满足产品质量要求,LF精炼后钢中夹杂物的含量明显降低,钢中没有发现大于20μm的夹杂。     

日本钢铁生产中的加热和冷却技术

从冶金学或加工的必要性来看，在钢铁生产工艺中，从铁矿石的还原和熔融到加工成最终产品的过程是一个反复加热和冷却的过程。为解决提高生产率和产品质量、稳定操作、设备的紧凑化和节能等各种课题，日本各钢铁公司开发了适应各生产工序的最佳加热和冷却技术。可以说，日本钢铁工业的能源单耗和产品质量能够居世界领先水平，如果没有钢铁生产工艺中的最佳加热和冷却技术。就不可能实现。