一种基于知识经验的汽车同步器设计系统开发

以同步器同步设计理论为基础,构建了同步器同步过程分析模型；针对常见变速器上同步器的布置形式,建立了汽车锁环式同步器参数设计计算方法及分析流程.运用ASP.NET技术与C#语言相结合,研究开发了基于知识经验的汽车同步器设计系统.该设计系统具有同步器结构参数设计计算和对设计结果进行性能分析的功能.系统内置知识库系统,可在专家经验的提示帮助下进行同步器结构参数的选择和设计,完成各种设计方案下同步器产品的性能分析与评价.     

变速器用同步器性能的计算方法探讨与分析

详细介绍了变速器用同步器的同步性能和锁止性能的计算方法,分析了计算式中各参数对同步器性能的影响,为设计和改进同步器性能提供了理论依据。     

汽车同步器档位保持性能仿真分析

针对汽车同步器同步过程中常现问题,提出一种新型参数化仿真分析方法,分阶段分析同步过程,建立完整同步过程仿真模型。再单独分析某阶段性能问题,建立该性能评价参数化模型。重点研究分析啮合阶段的脱档问题,揭示倒锥设计参数对同步器档位保持性能影响规律,然后结合文中提出的脱档综合评价系数,从倒锥设计参数优化的角度出发,筛选出档位保持性能最优时对应的倒锥设计参数取值组合,获得的该组参数取值经试验验证档位保持性能有明显提升。     

关于双锥面同步器同步时间计算方法的探讨

主要从双锥面同步器的结构特点和力学分析入手,通过理论计算,同时结合公司近几年的产品开发过程中双锥面同步器计算开发的工作,以及公司实验室同步器台架试验的结果,对双锥面同步器同步时间计算提出一些算法,为同步器设计及性能分析提供依据.     

汽车同步器CAD系统研究与二次开发

本文针对汽车同步器的特点及设计过程,应用基于特征的参数化CAD技术,及有限元分析理论相结合的方法,基于Pro/Engineer平台开发出汽车同步器计算机辅助设计系统。系统的应用,快捷有效地支持了汽车同步器的设计开发。     

汽车同步器齿环相关设计参数分析

变速器换挡力的大小是评价整车操控性的重要指标之一,汽车同步器齿环的设计合理与否,对变速器换挡力有重要影响。分析同步器齿环工作过程中相关参数对换挡力的不同影响,对在设计中寻求较合理的同步齿环相关参数进行了探讨。     

轻型车机械式变速器同步器性能试验研究

针对现行轻型车机械式变速器同步器性能试验标准QC/T 568-1999《汽车机械式变速器台架试验方法》存在的问题,首先通过对同步器同步过程的详细分析,给出了同步时间的分析方法,其次引入了同步冲量作为同步器性能的评价指标,并给出了同步冲量的计算方法,最后通过试验证明了不同试验输入因素:在挡时变速器输入转速对试验结果的影响,因此有必要规范试验输入因素。与整车换挡时机相结合规范了试验输入因素,建立了科学的同步器性能试验及分析方法。     

一种新型增力式同步器设计

为减小换挡同步阶段需要换挡机构提供的换挡力,提出一种新型同步器结构,利用换挡同步阶段同步环受到的切向力差值,放大换挡机构输出的换挡力。建立了增力式同步器工作过程力学模型,在此基础上分析了影响增力式同步器性能的主要设计参数。仿真研究结果表明,某型号5挡变速器采用增力式同步器后,在常用换挡参数下换挡时,同步阶段需要换挡机构输出的换挡力减小近40%,能量损耗约降低66%。     

同步器性能参数对同步时间的影响分析研究

同步器是汽车机械变速器提高换挡性能的主要部件,直接影响着汽车的操作舒适性,同时也影响着汽车的加速性和经济性。为了进一步提高同步器的换挡同步时间性能,通过对同步器的换挡传动系统研究,运用UG和ADAMS建立同步器动态仿真虚拟样机,研究了换挡力、转动惯量、摩擦锥面动摩擦系数、锥面半锥角和锁止角等主要参数对同步器换挡同步时间影响,得出这些参数的影响规律和对换挡同步时间的影响主次关系,为研究变速器的换挡性能参数提供参考。     

同步器工作的数学模型及磨损寿命

建立了惯性式同步器接合过程数学模型.推导出了同步器接合过程的计算公式,较全面地反映了各种参数对同步器性能的影响.针对某自行火炮二、三档同步器体锥面易磨损的情况,结合试验及磨损理论,建立了同步器磨损寿命计算模型.以该同步器为例,对不同换档力下的同步时间进行了研究,并预测了其磨损寿命,为优化设计提供了理论依据.     

同步器的优化设计和工作过程仿真

结合同步器的工作过程和同步器设计计算公式,以缩短同步时间为目的,选取了摩擦锥面的锥角α、结合齿的锁止角β、摩擦锥面的平均摩擦半径R、摩擦锥面工作宽度L四个对同步器性能影响较大的参数对同步器进行了优化。根据优化的结果在ADAMS里面搭建同步器的动力学模型,对同步器的工作过程进行了仿真。仿真结果体现出了同步器的锁止过程和同步过程,且优化后的同步时间与理论值误差小于3%。证明了该优化方法和仿真的可行性。     

面向性能需求的系统问题分析及确定方法研究

问题分析和问题确定是问题解决的前提基础,而性能需求是产品设计的起点和终点,是设计产品不断升级的驱动力,因此将性能需求应用于系统问题分析过程中,以功能作为桥梁建立性能需求与产品结构的对应关系,确定系统未满足的功能需求,并通过构建系统的局部功能关系模型,结合根原因分析确定系统的问题结构;构建了产品创新的系统问题分析及确定过程模型,并应用该模型进行大蒜去皮设备的创新设计,验证了该方法的有效性和实用性。     

基于LabVIEW的机械式变速器同步器性能试验台的设计

针对某机械式变速器生产厂家对同步器的测试要求,设计一种同步器性能试验台。采用虚拟仪器替代传统仪器、测试软件代替硬件电路的方式实现了对同步器测试系统的控制以及同步器各性能参数的测试。组建试验台的硬件结构,分析试验台执行过程,并给出相应的控制程序。该试验台操作界面友好,测试精度高,运行可靠。LabVIEW软件在同步器性能测试系统开发中的应用,提高了其自动化和智能化水平,为同步器性能测试提供了一种简便易行的方法。     

以刚度为目标的微位移放大模块闭环设计方法

目前全柔性机构的设计一般需要根据经验先估算机构的结构尺寸,再对机构的刚度进行研究。如果刚度不能满足要求,需要再次根据经验调整机构的结构参数。这种设计方法缺乏系统的理论依据,因此以刚度为目标的机构设计存在很大的盲目性且难以实际应用。以一种微位移放大模块为研究对象,提出一种基于刚度目标的闭环设计方法。通过伪刚体模型法建立微位移放大模块的简化刚度模型,根据柔性机构中各个柔性单元之间的几何关系和应变能分布关系确定各柔性单元的刚度性能,并进一步确定微位移放大模块的各结构尺寸。同时开发微位移放大模块刚度的参数化有限元分析程序,基于软件分析结果和机构参数与刚度的关系模型,可以根据精度要求对机构参数进行修正,实现了以刚度为目标的机构参数的闭环设计。     

变速箱用同步器的设计与应用

同步器是机械式变速箱内的重要结合元件,其性能决定着变速箱的性能。通过对同步器性能考核指标的分析,论述了同步器设计各参数的重要性及取值范围。