铸态球墨铸铁阀体铸件的生产试验

在分析化学成分对铸态球墨铸铁影响的基础上，通过采用低稀土球化剂、使用盖包法球化处理以及复合孕育工艺等一系列措施，成功实现了完全铸态条件下球墨铸铁件的生产。该方法无需对铸件进行热处理，提高了生产效率，降低了铸件生产成本，改善了生产环境。     

发动机铸钛机匣加工变形的真空热处理控制

涡喷发动机铸钛机匣为大型薄壁异型结构件，机加工后因残余应力的重新分布而导致其几何２改变。利用真空热处理技术，消除了铸件毛坯及其经过机加工后所残留的应烽，使问题获得了圆满的解决。     

工艺参数对真空吸铸TiAl基合金连杆铸造过程的影响

本文利用底漏式真空吸铸方法制备TiAl合金汽车发动机连杆铸件,并研究了吸铸工艺参数对铸造过程的影响.分别采用了金属型芯金属模具、陶瓷芯金属模具以及陶瓷型壳进行性吸铸实验,研究了不同的吸铸参数对连杆铸件的成形性影响.得到了TiAl合金底漏式真空吸铸的优化工艺参数,初步获得了形状完整的连杆件.     

ZL102铝铸件开裂分析

柴油机中的齿轮罩壳铸件在机加工及搬运过程中发生开裂。对开裂件进行了理化检验，认为铸造铝合金中杂质铁含量较高，同时在熔炼时变质不良，使铸件的晶粒粗大，力学性能下降，尤其是材料的伸长率明显下降，导致铸件脆性开裂。提出了改进措施。     

石墨铸型材料对钛合金内环铸件冶金质量的影响研究

目的研究不同石墨铸型材料对钛合金内环铸件冶金质量的影响。方法试验选取颗粒直径分别2,0.8,0.04 mm的3种典型石墨材料,制备内环石墨铸型,采用离心浇注,然后对3种不同石墨材质研制的ZTC4钛合金铸件进行表面目视检验、荧光和X光检测。结果 2,0.8,0.04 mm这3种颗粒直径的石墨铸型材质研制的铸件表面外观和荧光质量依次提高,其中荧光缺陷平均数量依次为21.4,13.9,2.2个/件;铸件内部缺陷数量均小于1.5个/件,夹杂均小于0.7个/件。结论不同颗粒度直径的石墨铸型对铸件的外观和荧光质量会产生显著的影响,而对铸件内部冶金质量影响较小。     

钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺优化设计

目的 对钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺进行优化研究,达到降低成本、保证铸件产品质量的目的。方法 以ZTA2钛合金阀体件为研究对象,基于零件壁厚范围较宽的结构特点、零件的技术要求与生产实际现状,结合经验分析及数值模拟仿真技术进行铸造工艺设计。结果 确定分型面和浇冒口的设计,在热节点及孤立液相区域设置补缩冒口,通过数值模拟对铸件模拟结果的缩孔缩松情况进行分析,优化冒口的设计,增加补缩通道,最终确定合理的“一模多件”开放式浇注系统。对于“一模多件”铸造工艺,通过合理设计浇注系统,可以有效保证浇注过程中各层铸件的平稳浇注。浇注系统宜采用开放式的浇注系统,直浇道、横浇道、内浇口的截面积比例为1∶2∶4。结论 采用机加工石墨型铸造,在真空凝壳炉完成熔炼,在浇注温度为1 770 ℃、模壳预热温度为200 ℃的情况下,采用重力浇注的形式在真空凝壳炉中铸造生产出钛合金阀体件,所获得的铸件无铸造缺陷,其成分和力学性能均满足质量要求。研究结果表明,在铸造过程中使用数值模拟技术可以优化铸造工艺设计,缩短产品试制周期,大大提高生产效率。     

基于数值模拟的杆状钛合金铸件熔模铸造工艺研究

根据杆状钛合金铸件的结构特点,分别采用顺序凝固理论和均衡凝固理论设计浇注系统,并利用数值模拟方法对两种浇注系统进行了仿真,分析了杆状钛合金铸件的温度场、应力场情况,确定了利用均衡凝固理论的铸造方案适合生产该铸件,根据模拟结果,对铸造工艺方案进行优化模拟。采用优化后的铸造工艺方案生产铸件,获得了合格的符合客户需求的杆状钛合金铸件。     

叉形扳手脆性断裂分析

某叉形扳手在使用中额频出现断裂。采用化学分析，宏、微观捡测和电子探针等方法对失效件进行了分析。结果表明，该扳手材料含锰量太低,造成低熔点的FeS沿铸态奥氏体晶界析出，导致铸件脆性断裂。     

耐热托盘的铸造工艺方案

托盘属于典型的框架结构型铸件,要求铸件具有高的耐热性、耐热冲击及抗裂能力.采用不同铸造工艺方案,根据存在的问题,通过分析产生的原因,不断改进工艺,获得了合格的铸件,使铸件成品率达95%以上.     

提高铸造高温合金及其精铸件纯度洁度的途径

铸造高温合金及其精铸件纯洁度是我国合金及精精铸件生产中存在的极为重要的技术问题。它不仅影响到合金的性能水平及其稳定性，而且还影响零件的质量和合格率，引起了冶金工作的关注。本文对从原材料到工艺，从合金锭到铸件中存在的气体，杂质的影响作了分析，提出了应确定的技术要求和所能达到的措施，以进一步改善合金的冶金质量和提高铸件的合格率。     

提高铸造高温合金及其精铸件纯洁度的途径

铸造高温合金及其精铸件纯洁度是我国合金及其精铸件生产中存在的极为重要的技术问题。它不仅影响到合金的性能水平及其稳定性，而且还影响到零件的质量和合格率，引起了冶金工作者的关注。本文对从原材料到工艺，从合金锭到铸件中存在的气体、杂质的影响作了分析，提出了应确定的技术要求和所能达到的措施，以进一步改善合金的冶金质量和提高铸件的合格率。     

铸铝ZL101与树脂砂型之间等效换热系数的数值模拟

采用ZL01铝合金作为成型材料,用呋喃树脂砂作为造型材料,采用24通道的数据采集系统采集了然件凝固与冷却过程中铸型,铸件内和铸件表面温度与时间的变化规律,从而为等效换热系数的反问题数值计算提供了一第一手的数模拟。对两平板铸件进行换热反问题的计算,其结果得出了两板件上下表面的等效换系数KE与时间的变化关系,可以看出等效换热系数在凝固开始时达到一个峰值,而后逐渐减小,并且其大小与铸 的模截面积有关,这些为今后的数值模拟中确定交换系数KE提供了科学的计算数据。     

异型薄壁Cu-Cr-Zr系合金铸件的离心铸造及组织

根据异型薄壁Cu-Cr-Zr合金精密铸件的结构特点，制定了切实可行的工艺路线，确定了熔炼温度、浇注温度、离心转数等相互匹配的工艺参数，获得了表面及内部质量均合格的铸件。     

发动机活塞裙铸造过程模拟及工艺优化

目的优化发动机活塞裙铸件铸造工艺。方法采用UG等软件设计活塞裙铸件浇注系统以及采用MAGMA铸造仿真软件对铸造工艺进行仿真预测,分析铸件凝固温度场,预测缩孔、疏松等铸造缺陷,进一步优化铸造工艺。结果铸件整体上实现了自下而上的顺序凝固,虽然通过冒口获得了一定程度的补缩,但凝固温度梯度不明显,冒口疏松缺陷依然延伸至铸件上端面。通过合理设置冷铁,增加冒口和内浇口数量,从而实现铸件顺序凝固,使补缩效果更为明显,可有效降低缩孔、疏松缺陷。结论采用MAGMA铸造仿真软件分析凝固过程并预测缺陷,通过改进和优化工艺,可以有效预防活塞裙铸件缺陷的产生,提高铸件合格率。     

钛合金熔模铸造石墨型壳

用熔模铸造法成形钛合金铸件,可提高金属利用率,减少机加工量,降低成本。因此,自七十年代中期,钛合金熔模铸件的产量逐年增加,应用范围逐步由静止结构件扩大到转动件。到目前为止,世界钛合金熔模铸件的年产量已达20多吨,其中绝大部分用于宇航和导弹工业。目前采用的铸型系统有三种:     

铸造生产中存在的问题及解决措施的分析与探讨

随着社会的迅猛发展,近年来机械制造业对机械铸件的要求越来越高,例如汽车发动机缸体、缸盖类等铸件,不仅要求材质好,而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此,作为影响铸件质量的关键工部件造型工部,纷纷采用新的工艺和设备,以满足铸件质量和产量的要求。本文从目前铸造生产中存在的问题入手,分析出现问题的原因,并提出解决措施。     

含氢热加工对钛合金铸件组织和性能的影响

铸造钛合金零件与加工成形件比较有很大的优越性.但铸件的孔隙度、微偏析和不合适的微观组织(粗大晶粒或粗大的片状组织等)对其性能产生较大影响.虽然采用热等静压可以部分或全部消除铸件中的孔隙,但不会改善铸件其它区域的组织结构.有效控制钛合金铸件组织结构的新方法是含氢热加工技术.该技术是基于氢的可逆合金化来提高铸造钛合金综合机械性能的最有前途的方法.     

复杂铝合金结构件复合型整体精密铸造方法研究

以某电子舱铸件为例,阐述了一种复合型芯整体精密铸造方法.铸造时,壁薄难成形的部位采用熔模壳型,保证其充型完整;其他部位采用树脂砂型,保证其冶金质量和尺寸精度,从而获得了外形完整、组织致密、尺寸精度高的整体电子舱铸件.     

新型钛精铸氧化物陶瓷型壳工艺研究EI

叙述了一种适合于制造薄壁钛合金精密铸件的新型制壳工艺，研究试验了型壳面层用稳定的氧化物耐火材料和稀土粘结剂，分析讨论了新工艺所浇铸的钛精铸件的冶金质量与性能。     

K417合金细晶铸造热参数的研究

本文研究了Ｋ４１７合金的细晶铸造热工艺参数，研究结果表明，当型壳温度控制在９００～１０００℃，浇注温度控制在Ｐ＋２９℃～Ｐ＋５０℃时，可获得健全的Ｋ４１７细晶铸件，与普通铸件相比，其低周疲劳寿命提高２～３倍。