钢绞线用盘条SWRH82B拉拔断裂影响因素分析

利用金相显微镜对某厂生产的预应力钢绞线盘条拉拔断裂样进行分析,根据拉拔断样形貌,分析出预应力钢绞线盘条拉拔断裂影响因素包括成分偏析、盘条表面缺陷、盘条组织、拉拔工艺等,为提出合理的改善措施,提高高碳钢盘条质量提供了便利条件。     

焊丝用H11Mn2SiA钢盘条拉拔断裂分析

分析了唐钢近几年焊丝用H11Mn2Si A钢热轧盘条在用户拉拔使用过程中发生拉拔断裂情况,认为盘条中夹杂物、氧氮含量高、尺寸缺陷是造成焊丝钢拉拔断裂的主要原因,提出了改进和控制措施,减少了盘条的拉拔断裂频率。     

高碳钢盘条拉拔断裂影响因素分析

针对高碳钢盘条拉拔断裂呈现出的质量缺陷,根据拉拔断裂位置和断裂类型,分析出高碳钢盘条拉拔断裂影响因素包括成分偏析、浇铸卷渣增碳、盘条表面缺陷、工艺执行不当、表面擦伤、时效期长短、拉丝及焊接操作等,为提出合理的改善措施,提高高碳钢盘条质量提供了便利条件。     

55SiCr弹簧钢热轧盘条拉拔断裂原因分析

55SiCr弹簧钢热轧盘条在拉拔过程中发生断裂,为查明断裂原因,采用光学显微镜、扫描电镜和电子探针对试样进行了相关分析。结果表明:盘条芯部马氏体偏析带在拉拔过程中产生的裂纹是断裂起源,这些裂纹沿切应力最大方向扩展,造成了盘条的拉拔断裂。     

65Mn盘条拉拔过程中的断裂分析

对首钢65Mn弹簧盘条在拉拔过程中的断裂问题进行了探讨，通过观察分析不同形态的断口发现．杯锥状断裂、齐平状断裂和表面横裂是盘条在拉拔过程巾断裂的主要形式，盘条中的中心残余缩孔、大型夹杂及表面缺陷等是导致65Mn弹簧盘条断裂的主要因素。     

82B盘条拉拔断裂原因分析

利用光学显微镜（OM）、显微硬度计（MS）、扫描电镜（SEM）等手段对82B拉拔断裂试样进行了分析。结果表明,82B盘条母材表面有擦伤现象,导致盘条在进入拉拔道次前即发生断裂,对此类断裂机理进行了探讨。拉拔断裂试样的表层出现马氏体（M）＋屈氏体（T）或表层硬化组织,进而在此类组织中出现V形裂纹或平行横裂纹,继续拉拔导致断裂。最后针对降低82B盘条拉拔断丝率提出了改进措施。     

SWRH72A盘条拉拔断裂分析

用光学金相显微镜和扫描电子显微镜对SWRH72A盘条拉拔断裂试样进行一系列检验分析。结果表明:SWRH72A盘条组织中出现大量粗片状的珠光体是导致盘条拉拔断裂的直接原因。大量粗片状珠光体的形成与吐丝前后的冷却速度过慢等因素有关。严格控制吐丝前后的冷却速度,防止盘条堆积过密,可获得拉拔性能优越的索氏体组织。     

45#硬线拉拔断裂分析

针对45#硬线由Φ6.5 mm拉拔到Φ4.6 mm时发生断裂的问题,分析了其拉拔断口及表面裂纹形貌,用金相显微镜、扫描电镜对其金相组织、夹杂物及化学成分进行分析,结果表明:45#硬线钢中存在大颗粒脆性夹杂物,降低了盘条表面的强度和塑性,使其在拉拔过程中出现横裂纹,继而引起拉拔断裂,盘条表层组织不均匀也增加了盘条断裂机率。提出了夹杂物控制和金相组织改进措施,改进后盘条拉拔到Φ3.8 mm时的断丝率不足1.5%。     

82B盘条拉拔断裂原因分析与改进

对影响82B盘条拉拔断裂的原因进行分析。结果表明:造成盘条拉拔断裂的原因主要有钢材的纯净度、组织的索氏体化率、盘条心部出现网状渗碳体以及表面擦伤等。并针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条断丝率明显降低。     

浅析82B盘条断裂现象原因

针对国产82B盘条在拉拔过程中的断裂现象进行了分析，通过对网状组织、金相组织、夹杂物与表面质量及拉拔工艺的浅析，指出了造成82B盘条断裂的原因。     

82B线材笔尖状断口分析与工艺改进国

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。     

82B盘条拉拔脆断原因分析及改进措施

通过对拉拔过程中发生脆断的82B线材的分析和研究,找出了引起82B盘条断裂的主要原因,采取了各种解决措施,使盘条质量明显改善。     

浅析SWRH82B盘条拉拔断口典型形貌及特征

利用扫描电镜、高温共聚焦激光显微镜和光学显微镜,对不同断裂形态的SWRH82B盘条和过程线的断口进行形貌观察和金相组织检测。经过分析,造成82B盘条和过程线在拉拔过程中发生断裂的主要原因是盘条中的不良组织和表面缺陷。     

H08Mn2Si盘条拉拔断裂分析

对气体保护焊丝钢原材Φ6.5H08Mn2Si盘条拉拔过程中发生断裂的情况进行分析。认为发生断裂的主要原因是由于中温转变产物—贝氏体组织的出现造成的。     

优化原材料质量、提高82B盘条的深加工性能

对使用82B盘条制作钢绞线过程中常见断裂现象进行了归纳总结，分析了导致脆性断裂的原因是由于盘条金相组织异常、存在大型夹杂或者盘条表面严重的缺陷。针对拉拔过程中出现表面裂纹、发生斜权状断裂的原因以及怎样减少断丝率，提出了一些建议。     

ER70S-6盘条拉拔断裂分析

对ER70S－6气保焊丝钢在拉拔过程中的断裂问题进行分析。通过对化学成分、力学性能、金相组织、夹杂物与表面缺陷、晶粒度的检验，认为断裂是由于成分不稳定、冷速过快、吐丝温度高及夹杂物造成的。     

77MnA盘条断裂分析

采用金相和扫描电镜断口分析方法，对77MnA盘条在冷拉拔过程中断裂进行了分析，结果表明，盘条内部存在缺陷是造成断裂的主要原因。     

硬线盘条笔尖状断口断裂分析

采用光学金相显微镜和电子探针分析仪等测试方法对70、77MnA、82B硬线盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口断裂的试样进行了分析。结果表明,硬线盘条在冷拉拔过程中断裂的断口特征为笔尖状(与之匹配的另一端为漏斗状),断裂的主要原因是盘条近中心部位存在P、Cr、Mn、S等元素的中心偏析。成分偏析的微观组织特征在纵向磨面上主要表现为偏析带、马氏体组织和网状碳化物。     

硬线钢拉拔断裂机理及连铸工艺优化

 硬线钢除了要求良好的力学性能,还要求良好的加工性能,但硬线钢盘条在拉拔过程中常发生断丝,给加工的连续性带来巨大危害。为了减少硬线钢的拉拔断丝,对其拉拔断裂机理进行了研究,并开展了相应的连铸工艺优化。首先对82B硬线钢拉拔断丝试样进行了分析,通过对断裂试样的断口和纵剖面分析,结合对应的连铸坯内部质量检测,得出连铸坯中心缺陷及偏析对硬线钢拉拔断裂的影响机制为促进了盘条中心渗碳体膜的生成,导致了裂纹的产生和扩展。然后通过施加电流为350 A、频率为6.0 Hz的连铸凝固末端电磁搅拌,降低浇铸时钢水过热度至30 ℃以下等措施,82B硬线钢连铸坯中心缩孔和中心偏析度分别降低至0.5级和1.08以下,82B硬线钢拉拔断丝率由优化前的10~15 次/百t显著下降到4~5 次/百t。