舰船艉柱支承轴承壳体的铸造工艺

舰船艉柱支承轴承壳体(图1),材质为ZCuZn16Si4,铸件重38～41kg。其技术要求严格,表面不允许有气孔、砂孔或渣孔,机加工后作0.4MPa水压试验,不应有渗漏现象。     

燃气轮机径向轴承壳体铸造工艺研究

为了实现燃气轮机铸件的国产化,攻克燃气轮机铸件的技术难点对其径向轴承壳体铸件的铸造工艺进行了研究.结果表明:通过采用过滤网底注式浇注系统,使充型平稳且浮渣减少,稳定和提高产品质量,铸件通过了100％超声波检测和100％磁粉检测的技术要求.     

灰铸铁飞轮壳体消失模铸造工艺

以灰铸铁飞轮壳体为例,系统的阐述了消失模铸造的工艺过程和工艺参数.采用阶梯式浇注系统,雨淋式加沙法,浇道比为F内∶F横∶F直=1.0∶1.2:1.4,浇注时负压为0.040～0.055 MPa.浇注温度控制在1 470～1 480℃.生产出的飞轮壳体铸件,石墨分布较均匀,基体组织为珠光体加铁素体,抗拉强度达200 MPa以上.     

孕育处理对薄壁高强度灰铸铁件性能的影响

针对薄壁高强度缸体、缸盖的特点,结构国内现状,借助于正交设计,研究了复合孕育剂ＲＡＣ、ＲＴ４、ＲＣＣ、ＨＹ等对高强度薄壁灰铸铁件性能的影响。试验结果表明,对于高碳当量低合金化的铁水,采用复合孕育剂,可使性能稳定地达到牌号ＨＴ２５０以上,并改善断面均匀性。     

孕育对高牌号灰铸铁件缩松的影响及其防止

孕育处理使灰铸铁共晶团数量增加，因而会引起内部缩松或外部缩陷等铸件不致密缺陷。笔者提出了防止这些缺陷的方法。     

灰铸铁复合孕育强化生产的试验研究

对优化的复合孕育剂在生产条件下进行了粒度直径、孕育处理温度及加入方式等孕育处理工艺因素的研究,同时检测了经孕育处理的铁液的抗衰退能力、流动性、体收缩等铸造工艺性能,另外还进行了抗拉强度、白口倾向、断面敏感性、硬度、加工性能及弹性模量等力学性能及使用性能的测试研究,验证了复合孕育剂有良好的孕育强化效果.     

平衡轴壳体的消失模铸造工艺研究

针对平衡轴壳体采用普通砂型铸造时,型芯复杂、型腔成形难度大的问题,介绍了平衡轴壳体消失模铸造研制经验,提出了消失模铸造平衡轴壳体的造型工艺、铸造工艺和浇注工艺等主要工艺参数。通过对消失模铸造工艺参数的设计和优化,生产的平衡轴壳体铸件,表面光洁度好、尺寸精度高、废品率较砂型铸造明显降低,经综合性能检验,铸件质量满足用户要求。     

拖拉机支架壳体的铸造工艺

通过设计合适的分型面和浇注位置、砂芯工艺和项冒口补缩,选取Cu-Sb合金化和低稀土球化剂,采用含Ba孕育剂包内孕育加75SiFe随流孕育的二次孕育等措施,支架壳体铸件中缩孔、缩松、冷隔、气孔和裂纹等缺陷得到有效控制,材质性能可稳定达到技术要求.     

圆柱类壳体铸件的金属型铸造工艺

在理论分析和生产验证的基础上,对内外质量要求较高的圆柱类铝合金壳体铸件,采用金属型铸造的工艺方法,阐述了在浇冒系统、排气系统、浇注等方面的工艺思想,尤以扁平扇形横浇道和环形内浇道的搭配设计可更加有效地排渣和热量的分散,效果良好.该工艺方法具有一定的推广意义.     

孕育处理对灰铸铁缸体铸件显微组织均匀性的影响

试验比较了75SiFe、SiCa和SiCaBa系孕育剂对灰铸铁显微组织均匀性的影响。结果发现，改善断面敏感性主要在于解决薄断面(如壁厚5mm)的石墨化问题。含Ca、Ba的孕育剂有良好石墨化能力，可改善断面敏感性和显微组织的均匀性。用SiCaBa系孕育剂进行随流孕育在DK柴油机灰铸铁缸体生产中取得了良好的效果。     

重卡变速器壳体的铸造工艺开发

介绍了HT200变速器壳体的结构,根据对其铸造工艺技术难点的分析进行总体工艺方案设计、砂芯设计、排气系统和浇注系统设计。初期工艺方案试用结果气孔缺陷严重,对工艺进行了改进优化后,气孔问题得到解决,使废品率从15%降低到3%以下。     

大平板的生产技术

介绍了对生产条件要求不高，一般工厂均可实施的大型、厚实、质量要求较高的大平板的生产技术，对类似铸件生产有一定参考价值。     

轻卡变速箱后壳体砂型铸造工艺设计及优化

通过分析轻卡变速箱后壳体零件结构特征,综合铸造工艺要求,制定砂型铸造工艺方案。选择冷芯盒机械制芯,两箱造型设计,确定铸造工艺参数,浇注系统等。采用anycasting模拟软件进行缺陷预测分析,通过优化工艺设计,确定工艺设计的可行性。     

QT550-6壳体铸件的铸造工艺设计和优化

使用计算机进行铸造CAE模拟有助于复杂铸铁件的铸造工艺设计,充型和凝固的分析结果为工艺设计提供重要的依据。良好的浇注系统是获得高质量铸件的必要条件。以壳体铸件为研究对象,用MAGMA凝固模拟软件对浇注系统进行优化模拟。结果表明,在生产过程中依据模拟优化结果对试制件进行了改善,成功开发了合格QT550-6壳体铸件。     

排气阀壳体铸造工艺的数值模拟优化

为消除排气阀壳体的渗漏缺陷,利用ZCAST数值模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,发现产生渗漏的区域属于后凝固的区域。对封闭式和开放式两种新设计浇注系统模拟后,发现开放式浇注系统充型平稳、液面上升稳定,解决了铸件打压渗漏问题,通过采用铬矿砂砂芯解决了局部出现夹砂的问题。     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的因为,主要是由于工艺设计不完善造成的.通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道、制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨、改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件生产时的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益.     

差速器壳体加工生产小组

1　引言整体式差速器壳体是 2 0 0型盘式拖拉机上的一个主要零件 ,该零件是仿照日本洋马公司盘式拖拉机上的整体式差速器壳体设计的 ,结构复杂、紧凑 ,内部空间狭窄 ,并且有两处内球面 ,精度要求高 ,比较难加工 ,是衡阳拖拉机厂技术改造投资的重点项目“金工车间”的一个主要生产零件。过去已投资的 2 0 0型变速箱体准柔性制造系统 (该系统笔者已在本刊 1994年第 7期作了介绍 ) ,可完成几种不同型号产品变速箱体的加工 ,工艺平面布置合理 ,取得了好的效益。差整器壳体是接着变速箱体准柔性制造系统之后投资的一个生产小组。与变速箱体工艺平…     

合脂空芯生产汽车变速器壳体

汽车变速器壳体具有结构复杂、曲面较多、壁薄等特点,其内腔的形成一般都采用合脂砂制作的实心整体芯。由于合脂砂的透气率低、发气量大,使砂芯的烘干时间较长,生产中铸件经常产生呛火、气孔等缺陷。浇注后,芯砂的残留强度较高、溃散性差,铸件清理困难。为此,生产中我们采用合脂砂、铸造原     

变速箱壳体生产中的几个问题

变速箱壳体是联合收割机上的重要铸件,在生产中经常出现外型及内腔尺寸超差、底面内壁裂纹、浇不辟、冲砂、加工性能不好等问题.我们根据多年的生产经验,针对上述问题进行了研究,找出了解决办法,使铸件能正常生产,废品率由原来的35%降低到现在的3%以下.     

大型三通状壳体铸造工艺的改进

壳体材质为ＨＴ２５０ ,铸件重１４５５ｋｇ。其特点壁薄 ,且要求做水压试验。按通常的工艺铸造 ,水压试验时 ,有时会出现渗漏现象。渗漏位置无规律 ,铸件不得不进行修补甚至报废。通过分析 ,我们认为产生渗漏的主要原因是夹砂。因为 ,原工艺中内腔是由整体砂芯来形成的 ,合型时由于结构的原因不得不在扣完中型后再下砂芯 ,由于砂芯较大较重 ,要借助吊车下芯 ,这样就易使砂芯压坏芯座。同时 ,由于铸件壁较薄 ,碎砂无法彻底地清除而残留在型腔内 ,致使铸件夹砂。针对上述分析 ,我们在制定新工艺时主要考虑了以下几点 :（１）由于铸件的材质为…