预硫化加氢催化剂的气相钝化

 采用膨胀床气相硫化-钝化技术，分别对柴油加氢催化剂FH-98和裂解汽油二段加氢催化剂DZN-1进行硫化、钝化处理。对各状态催化剂进行了XRD、DTA、吡啶-TPD、TPR、SEM和物性表征，并对硫化态和钝化态的DZN-1催化剂和FH-98催化剂进行了加氢活性评价。结果表明，硫化态的FH-98催化剂经过钝化处理后，有金属氧化物生成，氧化产物层的厚度取决于钝化反应的温度和钝化气中O₂的浓度。硫化态的DZN-1催化剂经过钝化处理后，总酸量增加，酸强度增强；钝化增强了活性组分和载体间的相互作用，改善了催化剂的低温热稳定性。经硫化态和钝化态FH-98催化剂加氢脱硫处理，柴油中芳烃的体积分数由55.0%降为39.5%和41.7%，硫质量分数由1070μg/g 降为13.4和52.7μg/g；经硫化态和钝化态DZN-1催化剂加氢处理后，汽油的溴价由24.98 gBr₂/100g分别降为0.064和0.060gBr₂/100g。硫化催化剂经钝化后，改善了催化剂的低温稳定性，同时保持了硫化催化剂的加氢活性，但降低了其加氢脱硫活性。     

预硫化加氢催化剂固定床钝化工艺研究

利用固定床反应器研究了温度、O2体积分数、钝化时间及空速等因素对器外预硫化催化剂钝化的影响，考察了预硫化催化剂在钝化前后性质及活性的变化。以硫化度和自放热温度为评价指标，确定了固定床气体钝化适宜的工艺条件为：温度50℃，O2体积分数1％，时间30min，空速1000h^-1在100ml。装置上对催化剂进行评价，结果表明，经过钝化处理的器外预硫化催化剂的初活性好于器内预硫化的催化剂。     

膨胀床预硫化加氢催化剂表征

利用SEM,XRD,DTA,TGA,TPD,TPR等对硫化态、氧化态和钝化态的催化剂进行表征,同时对催化剂孔结构、催化剂强度进行分析。结果表明,硫化态催化剂经过钝化处理后,其规整的形态发生变化,钝化态催化剂上的氧化物衍射峰有所增加。钝化态催化剂的放热峰比硫化态催化剂放热峰低得多,也比较平坦;钝化态催化剂高温下有SO2生成;催化剂的强酸中心由强至弱的顺序为:钝化态>硫化态>氧化态;钝化态催化剂与硫化态催化剂相比,孔体积和孔径相近,比表面积变化不大;催化剂经过钝化后活性组分发生了变化,有新相生成,同时可改善催化剂的低温热稳定性。     

预硫化加氢催化剂石蜡钝化工艺研究

采用脱水、脱芳烃的固体石蜡对预硫化加氢催化剂进行钝化处理,考察了石蜡用量、钝化时间、钝化温度对加氢催化剂钝化效果的影响。以催化裂化柴油为原料,采用固定床连续微反装置对钝化前、后的催化剂进行活性评价,同时以ONU自热测试装置对钝化的催化剂自热最高温度进行评价,确定最佳钝化工艺条件。实验结果表明,采用石蜡对预硫化加氢催化剂进行钝化处理是可行的,最佳的钝化工艺条件为：石蜡与催化剂的质量比15%,钝化时间10～15min,钝化温度60℃。该工艺操作简单,可有效抑制催化剂的自热反应,并能保持催化剂的活性,易于活化。     

加氢催化剂器内预硫化新工艺实验

介绍了一种加氢催化剂器内预硫化新工艺。该工艺可以将硫化时间缩短至 8～ 16h ,并减少设备腐蚀和环境污染     

加氢精制催化剂预硫化工艺的研究

用激光喇曼光谱，ＸＰＳ及中，小型加氢装置对Ｎｉ－Ｗ／Ａｌ２Ｏ３（ＲＮ－１）催化剂的液相硫化工艺进行了研究。研究结果表明，在３００－４００℃内，随硫化温度的提高，催化剂表面活性物种ＷＳ２类晶相增加，催化剂的硫化完全，活性提高。但是对于低压加氢精制催化剂的液相硫化，随着硫化温度的提高，催化剂的硫化完全，同时催化剂表面积炭也增加，为了二者兼顾，在液相硫化３００－４００℃范围内，可取一最佳的硫化温度。压力     

加氢催化剂程序升温硫化的研究

用程序升温硫化（ＴＰＳ）技术研究了ＮｉＯ－ＭｏＯ３／Ａｌ２Ｏ３中氢精制催化剂。结果表明，Ｎｉ－ＭｏＳ是该催化剂的主要活性相；预处理焙烧温度是影响生成ＮｉＭｏＳ前身物ＮｉＭｏＯ的重要因素之一；当焙烧温度为５５０℃时，有利于ＮｉＭｏＳ相生成，且ＮｉＭｏＳ量和加氢脱硫有很好的对应关系。     

新预硫化处理的催化剂降低加氢裂化装置的潜在温升

本文主要介绍了应用CRI国际公司开发的actiCAT法进行现场预硫化处理的催化剂所具有的潜在威力，并用一些实例对新开发的现场预硫化处理法和传统的现场硫化处理法进行了比较，事实说明前者优于后者──可节省大量时间，降低加氢裂化装置于开车期的潜在温升，从而大大地提高了工作效率。     

石蜡加氢催化剂固定床反应器器外预硫化

采用固定床反应器,对石蜡加氢精制催化剂进行了干法器外预硫化,研究了预硫化工艺条件对加氢催化剂硫化度的影响。结果表明,大于400℃时,硫化度受H2S进料质量分数和空速的影响较小;在400℃,达到理论硫化时间(t0)的条件下,H2S完全穿透床层;高温时,H2S初始穿透床层速度较慢。达到较高硫化度的适宜工艺条件为:硫化时间不小于1.2t0,硫化温度不低于400℃,H2S的进料质量分数不大于10.00%。     

加氢催化剂硫化技术及影响硫化的因素

介绍了加氢催化剂硫化的反应原理、硫化技术的新分类、国内外新型加氢催化剂硫化技术、加氢催化剂硫化过程中影响硫化的因素、工业装置催化剂硫化操作的注意事项以及不同影响因素的操作指标.     

加氢催化剂预硫化技术进展

阐述了加氢催化剂预硫化的方法和预硫化对加氢催化剂的作用,介绍了国外公司在加氢催化剂器外预硫化技术领域的发展近况,同时对国内相关单位在该领域的技术现状作了具体论述。     

硫化温度对油溶性催化剂硫化程度的影响

针对含硫和不含硫的2种油溶性催化剂在不同硫化温度下进行预硫化处理,采用元素分析、XRD、HRTEM、XPS等手段对处理后的催化剂进行表征,并以二苯并噻吩作为模型化合物,考察不同硫化温度催化剂对二苯并噻吩的脱硫活性和加氢脱硫(HDS)反应路径的影响。结果表明,随着硫化温度的升高,2种油溶性催化剂的Mo⁴⁺含量均增加,硫化程度加深,MoS₂活性相的XRD特征峰呈现出逐渐尖锐和明显的趋势,且MoS₂条纹的长度及堆积层数逐渐增加。在HDS反应性能评价中,2种油溶性催化剂对二苯并噻吩的脱硫性能均以直接脱硫(DDS)路径为主,且随着硫化温度的增加,HDS路径选择性呈现下降趋势。其中,含硫的油溶性催化剂随着硫化温度的升高,其活性呈现下降趋势;而不含硫的油溶性催化剂在硫化温度为320℃时表现出最高的催化活性。     

加氢催化剂器外预硫化技术的研究

采用加氢催化剂器外预硫化技术制备的催化剂具有持硫率高和放热效应低等特点。在体积空速2．5h^-1、氢油体积比350、反应压力3．4MPa、反应温度350℃的条件下，器外预硫化催化剂的脱硫率为90．8％，脱氮率为78．6％，而器内预硫化催化剂的脱硫率为89．2％、脱氮率为75．1％，器外预硫化催化剂的加氢脱硫活性和加氢脱氮活性优于器内预硫化催化剂。     

气相聚乙烯催化剂研究进展

概述了国内外气相聚乙烯催化剂的发展历程,包括最早应用于生产工艺的铬基催化剂、齐格勒-纳塔催化剂、20世纪90年代研制成功的茂金属催化剂、后过渡金属聚烯烃催化剂以及近几年来新发展起来的双功能催化剂和双峰或宽峰分子量分布聚烯烃复合催化剂等新型催化剂。     

甲醇气相羰基化非铑非卤素新催化体系研究Ⅲ.硫化的单组分Mo/C催化剂制备及羰化性能

采用硫化铵溶液硫化法制备的Mo/C催化剂经还原活化后具有很高的甲醇气相羰化活性与选择性。最佳的催化剂制备条件为 :Mo/S摩比为 1 /4、氢气还原温度为 450℃。最佳的羰化反应工艺条件为 :反应温度 2 80℃ ,CH3OH/CO进料摩比为 1 /2 ,CO的GHSV为 450 0L/(kgcat·h) ,此时甲醇转化率达 45 2 % ,醋酸甲酯选择性为77 8% ,产物时空收率高达 1 9 2 3mol/(kgcat·h)。     

MoO3／Al2O3催化剂硫化态和加氢精制性能的研究

利用活性测定、动态热重、吡啶及噻吩吸附、ＸＰＳ、ＴＥＭ等方法研究了浸渍法制备的ＭｏＯ３／Ａｌ２Ｏ３催化剂的硫化状态和加氢精制性能。结果表明，催化剂上结合硫的状态至少有两种，一种处于位置（Ｉ），可以被Ｈ２还原流失；另一种处于位置（Ⅱ），只能被Ｏ２氧化流失。加氢精制活性位由结合硫（主要是处于位置（Ⅱ）的结合硫）和阴离子空位（主要由处于位置（Ｉ）的结合硫还原流失形成）组成。提出改善催化剂加氢精制性能的建     

加氢精制催化剂的硫化技术及研究进展

加氢精制催化剂是成品油生产中影响产品质量的重要因素,提高加氢精制催化剂的活性、稳定性和使用寿命一直是催化剂研究领域的热点。文中综述了加氢精制催化剂硫化活化的工业方法、硫化剂的分类和应用状况以及硫化过程对催化剂活性的影响。另外,简要总结了导致加氢精制催化剂失活的多方面原因及再生工艺方法。