感应炉生产铬锰氮铸件实践

铬锰氮钢铸件的制造常因钢中含氮（N）使铸件产生气孔。本文介绍了应用感应炉冶炼铬现锰氮时，通过严格冶炼工艺措施，较发的防止铸件出气孔缺陷的经验。     

采用离子导电的传感器用电量来预测铝液中H2和Na的含量

欧洲专利EP1336098氢气是铝合金铸件最易导致气孔等铸造缺陷的主要根源之一,因此浇注前铝液的除气是十分重要的,本专利提供了一种用电量来预测铝液中H2和Na的含量,对于监控铝液的质量十分有效,同时,如果传感器由于急热而损坏,也不会造成铝液的污染。     

牙科钛铸件缺陷的起因和预防

牙科钛铸件都采用失错铸造技术制成，铸件有缺陷是铸造加工中常遇到的问题．铸件缺陷包括变形、铸入不足、铸巢、气孔、铸件质地疏松等，景致命的铸造缺陷为铸入不足．造成牙科铸件有缺陷的起因有：①金属或合金凝固收缩所致的收缩孔；②熔化的金属或合金放出气体所致的缺损或铸巢；③铸入时空气卷入所致的缺损；④铸型内空气没有充分排出所致的缺损；⑤包埋材料与铸到反应或凝固时体积变化过大、铸型胶有缺损、包埋材料与熔化的金属或合金反应、铸型变形；⑤铸造用的合金或金属本身有质量问题．牙秆铸件缺损以收缩孔最常见．由于钛本身固有…     

纯银首饰铸造气孔的形成及防治措施

气孔是铸造纯银首饰的主要缺陷之一,其根本原因是氢、氧等气体在熔融银液与固态银中巨大的溶解度差别而析出造成的。减少或避免纯银首饰中的气孔,熔炼铸造过程中必须采用适当的保护和除气措施,尽量减少进入金属液中的气体,并促使金属液中的气体在浇注前释放出来。实践证明,采用纯净干燥炉料、控制回用料比例、真空回充惰性气体保护、还原性火焰保护、液面覆盖木炭或脱水硼砂、吹氩脱气、多次冷凝和重熔等措施可有效降低气孔的产生。     

核电用CF8A不锈钢大型铸件表面探伤缺陷的成因及控制

摘要：CF8A不锈钢由于具有良好的耐蚀性和强韧性等优点,被用于铸造压水堆核电站主回路系统中循环泵的泵体,但铸件常出现表面探伤不合问题。通过对铸件表面探伤不合区域取样,并跟踪冶炼全流程取样,利用扫描电镜、能谱仪观察缺陷类型和夹杂物演变行为;结合Factsage软件计算,研究缺陷成因及控制方法。CF8A不锈钢冶炼过程中,AOD出钢前夹杂物主要为尖晶石;Ca处理后夹杂物主要为液态或双相CaO-Al2O3-MgO(-SiO2)夹杂;浇钢结束前,钢液中出现尖晶石和氧化铝夹杂;凝固过程中富氧化铝夹杂在铸件表面聚合造成铸件表面探伤不合。因此,控制钢液中Al元素的质量分数在0.01%左右,钙元素的质量分数在20×10-6~30×10-6左右,合理控制炉渣中SiO2和Al2O3的含量,可以减少氧化铝类夹杂的生成,提高铸件表面探伤合格率。     

大型铸钢轴承座的铸造

通过对大型铸钢轴承座的工艺分析，制订出了正确、合理的铸造工艺，一次铸造成功。铸件经加工后，内外光洁，无气孔及砂眼等铸造缺陷。为机制公司创造了可观的经济效益。     

铸造铝合金的Ca变质处理

铝合金铸件由于重复使用回炉料,杂质Fe含量不断提高,导致铸件的力学性能下降。根据国内外大量资料的分析,添加40×10~(-6)Ca对铝合金的金相组织、力学性能、韧性、气孔等影响进行了试验,得出Ca能抑制力学性能下降、提高伸长率的结论。     

高炉炉喉钢砖的铸造技术和质量控制

炉喉钢砖是安装在高炉炉喉部位的重要零部件,不但要承受400℃～500℃的高温,而且还要承受炼铁原料的冲击磨损,根据高炉的特点,确定较适宜铸造工艺方案,保证钢砖的尺寸精度和材质性能,实现其寿命与高炉寿命同步,在生产过程中,针对薄壁复杂结构的铸件特点,采用合理的浇冒口系统,实现同时凝固原则,解决铸件的变形、裂纹问题,铸件的工艺出品率提高了20%,满足了高炉使用性能要求。     

连铸焊条钢H08的脱氧度及其判断

研究了连铸焊条钢Ｈ０８包样内部气孔面积和表面上涨值与钢液成分之间的关系，生产中通过包样表面上涨值来判断和调整钢液的脱氧度，避免连铸过程中铸坯产生皮下气泡缺陷。     

减少轻合金铸件中气孔的方法及所用的盐核

本专利介绍了一种用于实施通过使用热等静压工艺来减少轻合金铸件中气孔的方法的盐核,所述盐核是通过在模中铸造熔点为190～290℃的熔盐并且在该熔盐凝固以后改铸铸态的盐得到的。     

真空密封造型——压力铸造工艺的研究

为研究生产高精度薄壁黑色金属铸件方法,采用将真空密封造型的铸型放在压力下充型和凝固的铸造工艺,测量其在不同压力下真空密封造型铸型的抗压强度、抗剪强度、硬度、薄膜烧损、型腔内的反压力特性和对浇注金属液充型能力的影响。结果表明：此工艺方法生产的铸型,其强度、硬度远高于一般铸型,适合于生产尺寸精度高的铸件。此工艺既可防止金属液飞溅,又有利于充型流动,是一种生产薄壁、高尺寸精度铸件的方法。     

2507双相不锈钢连铸坯表面气孔缺陷

 为了分析2507不锈钢板坯气孔产生原因,用金相显微镜和扫描电镜对气孔进行分析。结果表明,2507不锈钢气孔产生的主要原因有2个方面：一是由于中间包耐火材料烘烤不干,水蒸气进入钢液分解为［O］和［H］原子,［H］在凝固时析出产生气泡;二是钢水中N含量太高,在钢水凝固时,由于溶解度急剧减少,N2从钢水中析出,形成形状不规则的氮气孔。因此,氢气孔和氮气孔是造成连铸坯气孔的主要原因。     

钢中缺陷及对机械制件的影响

机械零件的使用寿命与钢中缺陷有着密切的联系,且设备事故多数与钢中存在着不允许的缺陷有关。 1.缩孔与缩孔残余 铸件在冷却和凝固过程中,由于合金的液态收缩和凝固收缩的结果,往往使铸件在最后凝固的地方出现孔洞(容积大而集中的孔洞称为缩孔,细小而分散的孔洞称为缩松)。 铸件中也常常遇到蜂窝状缺陷,它的形状象蜂窝,主要出现在铸件的热节处或冒口下方,它由缩孔、气孔及夹渣组成。 对于重要的钢材或大型锻件大都使用镇静钢,浇注镇静钢的铸型除一部分采用敞口小钢锭外,绝大部分采用带保温帽的上大下小的,通常为四方形和多边形的铸型。镇静     

25CrMo钢锭点状偏析区微观组织特点

 为了研究钢锭点状偏析区微观组织特点,对CrMo钢锻坯中的斑点偏析区域进行了分析研究。研究表明,钢坯中的元素偏析区沿锻造方向拉伸且尺寸较小,可判断原铸锭中的偏析为3个维度方向尺寸相近的点状偏析。偏析区中铬、钼元素质量分数相对较高,在冷却后点状偏聚区形成贝氏体组织,与基体的铁素体、珠光体组织呈交错分布的特征,且夹杂物在偏析区富集比较明显,局部偏析区还存在气孔。钢中的点状偏析的出现主要原因是钢液凝固前沿过冷度降低,在成分过冷条件下,高熔点铬、钼组元在枝晶表面局部富集,随温度的下降,钢液中MnS夹杂物同时受枝晶表面的物理吸附作用聚集,同时增加了枝晶区域液相的黏度,导致气体溢出困难,在凝固后局部形成气孔。通过提高钢液凝固速度,降低钢液在固液两相区的停留时间,将有效缓解钢锭中斑点偏析的形成。     

钢中元素对钢铁性能的影响

<正>H(氢)H是一般钢中最有害的元素,钢中溶有氢会引起钢的氢脆、白点等缺陷。氢与氧、氮一样,在固态钢中溶解度极小,在高温时溶入钢液,冷却时来不及逸出而积聚在组织中形成高压细微气孔,使钢的塑性、韧度和疲劳强度急剧降低,严重时会造成裂纹、脆断。"氢脆"主要出现在马氏体钢中,在铁氧体钢中不十分突出,一般与硬度和含碳量一起增加。另一方面,H能提高钢的磁导率,但也会使矫顽力和铁损增加(加H后矫顽力可增大0.5～2倍)。     

鼓体防裂铸造工艺

鼓体铸件,最易爆裂,鼓体防裂的铸造:1.铸造工艺设计采用分块组合泥芯成型;2.型砂配制性能及质量管理多采用旧砂减少变形和粒度适中的新砂另加定量附加物;3.浇注采用半封闭式的浇注系统,加定量排气冒口,使铸件在浇注时定型快,不易粘砂,定量的冒口使型腔排气畅通,加工面不易产生气孔。内浇口采用分散的切线型适应铸件壁厚的梯形内浇口,对防裂极为有利;4.要使复杂薄壁鼓体铸件很快成型,必须使铁水快速冲满铸型,有较高的流速系数和适当的浇注时间,5.严格控制拆箱清理时间也是防裂的有效措施。     

用底注包连续浇注铸钢车轮产生夹渣缺陷的分析

用流体力学原理解释了用底注包连续浇注铸钢车轮过程中产生规律性夹渣缺陷的原因——是由于钢液在孔口出流时产生的真空，使钢液中的气体连同它所吸附的氧化渣一起析出附着在水口砖表面上，当多到一定程度脱落流入铸型中造成的。并提出解决这一问题的办法。强化真空过滤的析渣效果，分渣除之；弱化真空析渣效果使杂质分散在铸件机体中，不形成集中夹渣缺陷。     

37Mn5圆坯表面气孔原因分析与控制

分析了37Mn5圆坯表面气孔形成的机理和影响因素,认定钢水脱氧不良造成钢中气体含量高、保护渣绝热保温性能差、结晶器电磁搅拌强度弱是产生37Mn5圆坯表面气孔的主要原因.通过改进转炉脱氧工艺,保持物料干燥,控制钢中气体含量;减少保护渣熔剂和配碳量提高绝热保温性能;增大电磁搅拌频率和电流以及低拉速变渣线操作等措施的实施,使37Mn5圆坯表面气孔缺陷得到了有效控制.     

钛铸造技术——钛制造技术连载18

在日本,钛铸件从产生到现在已有42年了,工业规模生产是1975年在神户制钢所和真空冶金公司两家开始的,到1980年下半年仅剩真空冶金公司一家。以后随着钛制高尔夫球棍的兴起,出现了多家公司竞争的局面,目前从事钛铸件生产的厂商主要有7家。据日本钛协会统计,1996年钛铸件的产量超过100t,钛铸件的需求是以对苯二甲酸成套设备为中心,化工行业占了大半。在钛铸造技术上也是以所谓的石墨成型法为主,主要生产各种泵、阀等产品,已经形成了一定的市场规模。 自1990年,与航空工业相关的钛铸件需求增加,各公司深感其研究开发的必要性,虽然…     

复杂薄壁高强耐热镁合金铸件铸造工艺研究

随着航天器制造技术轻量化的发展,镁合金的应用范围不断扩大,高强耐热镁合金作为高性能镁合金的代表,可以满足航天器轻量化的需求。本文通过对某型号复杂薄壁高强耐热镁合金铸件进行铸造工艺设计,对生产过程中铸件产生的缺陷进行分析并优化铸造工艺,优化后的铸件经荧光及X光检测合格。研究表明,铸件内外部冷速差是导致铸件产生裂纹的主要原因。铸件合格后对铸件本体进行T6热处理,结果表明本体的高低温力学性能优异,可以满足减重、高强耐热的需求。