基于SLP和Witness的车间布局设计

针对车间布局设计中提出的提高生产效率、优化生产物流的要求,提出改进式车间布局设计方法。使用SLP方法对车间各作业单元进行划分,量化各作业单元之间的物流关系及非物流关系,通过设定重要性比例确定作业单元间综合相互关系,并得出车间布局方案群。通过设定Witness仿真参数,对初选方案生产物流运行状况进行动态模拟,通过车间物流量及路径拥塞率的对比得出方案优选结果。     

基于粒子群优化算法的车间布局设计

为降低车间内设备间的物料搬运成本,将粒子群优化算法与经典的系统化布置设计法相结合,以设备间的搬运成本为目标,求解面向车间布局的连续空间优化问题。在问题建模时采用二维向量表述设备的连续空间位置;引入系统化布置设计法对初始粒子群进行优化,在保证初始粒子群有效性的基础上提高了算法的寻优速度和精度;通过对加速系数和惯性系数的设定,提高了粒子群优化算法的寻优质量。通过实例验证了所提方法可以有效提高粒子群算法在连续空间布局问题上的优化性能。     

基于SLP和粒子群算法的车间布局优化研究

当前社会经济下行风险增加,企业面临提升核心竞争力的压力与挑战,合理的车间布局,能减少企业在制品库存,提高空间利用率,降低生产成本。在传统SLP方法的基础上,对车间物流相互关系和非物流相互关系进行系统分析,并构建了物料搬运成本最小和非物流关系密切程度最大的多目标规划模型,结合粒子群算法,得出优化布局方案。通过实际应用案例,验证了优化方案的有效性。结果表明通过SLP和粒子群算法结合能有效解决车间布局优化问题,为企业解决布局问题提供参考。     

生产车间布局多目标优化及其仿真分析

生产车间设备布局设计是一个组合优化问题,具有非线性、NP-hard等特性。基于车间布局的总物料搬运成本最小和车间面积利用率最大的设计原则,建立生产车间的多目标优化模型。求解该问题时,应用了自适应交叉和变异策略,即对交叉、变异算子进行非线性设计,使交叉率和变异率随种群中个体适应度值的变化而变化。实验结果表明,自适应遗传算法具有搜索速度更快、收敛精度更高等优点,适合在实际生产中应用。     

双离合变速器装配车间布局优化与仿真验证

以各设施间总的物料搬运费用最少和工作场地面积利用率最大化为目标函数,车间的实际大小和各设备的实际大小等关系为约束条件,建立数学模型。运用遗传算法对模型进行求解,得到模型的近似最优解,从而得到车间布局的较优模型。对改善后的模型,在3D仿真软件DELMIA上建立相应的模型,对改善后的装配车间布局结果进行仿真验证。     

车间多排设备布局问题的优化研究

在车间多排设备布局问题上往往存在限制条件多、设计方案不合理的情况。针对车间多排设备布局问题的特性,提出一种车间布局优化模型,并且利用遗传算法变异策略优势改进粒子群算法,使得设计方案更加合理。首先,将车间设备进行坐标化,建立了基于总物流成本最小的目标函数。经过综合分析,量化了各工序之间的物流关系。然后根据消防通道、设备占地与间距等非物流因素采用分级惩罚思想建立各种约束。此外,利用随机生存的初始种群,采用加入遗传算法的自适应变异策略的粒子群算法搜索最优车间布局。最后,通过一个案例研究了该模型的工作原理。与系统布置设计(Systematic Layout Planning, SLP)方法和遗传算法(Genetic Algorithm, GA)相比,该方法在解决多排设备布局问题效果更好。     

制衣生产车间布局的改善

为了解决某制衣厂生产车间由于设备布局而造成的物流效率低下、搬运浪费过多等问题,对该制衣厂的布局进行有效调整。主要采用SLP(系统布置设计)方法进行综合作业单位物流量和非物流因素分析,绘制作业单元位置相关图,进而设计出布局方案。同时建立方案评价标准,运用定性评估等方法对原有方案和改善方案进行比较,通过对比改善验证了系统布置(SLP)改善方案的有效性。     

基于SLP的某钢结构公司生产车间布局优化研究

车间布局的合理性直接影响物流效率、生产成本、生产安全及生产效率等方面。以某钢结构公司生产车间为研究对象,通过调研发现该车间主要生产的产品为H型钢,根据生产现场的物流量及各功能区的相关性,从物流因素和非物流因素2个方面进行了相关性分析,得到了该车间的作业单位相互关系图、作业单位综合接近程度排序及作业单位位置相关图,并采用路线最优的布局原则设计了2个改善方案,通过方案评价得到了较优方案。该较优方案可以改进搬运效率、提高面积利用率及降低生产成本,为企业带来良好的社会效益及经济效益。     

某生产车间布局和物料搬运系统分析与设计

通过对变压器生产车间布局及物流现状进行分析,画出了车间现场布局图以及车间物流距离图．并找出了其中存在的问题。根据问题并结合实际情况．对车间布局和物料搬运系统进行了改进设计,使其达到了减少物流倒流、搬运交叉,提高搬运效率、降低工作人员劳动强度和搬运成本的目的。     

基于SLP与SHA的农机车间布置优化及仿真研究

运用系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)与物料搬运系统分析(System Handling Analysis,SHA)对某农机制造企业生产一车间的总体布置做出了评价与优化分析,结合Flexsim系统仿真软件模拟车间的生产运作,进而确立了车间优化后的布置方案与设备配置方案。分析表明,优化方案对改善车间内物流、空间与设备利用、工序瓶颈、在制品(Work In Process,WIP)积压,以及作业环境等方面具有较好的效果,并且系统仿真技术的运用一定程度上弥补了传统设施布置方法所不能考虑到的因素,可使设施布置方案尽可能切合实际生产。     

某生产车间物流设施布置分析与设计

通过对某生产车间的设施布置进行分析,找出了存在的问题,运用系统布置设计(SLP)方法对车间进行物流和非物流关系分析,并设计出最佳的布置方案,使车间达到了物流顺畅和搬运路线最短,空间和资源得到了有效地利用,提高了企业的生产效率。     

基于SLP和VB的模具企业生产物流信息系统布局设计

企业合理的布局设计可以使物流畅通,降低人员工作量,从而降低产品和服务成本。应用系统布局设计(Systematic Layout Planning,SLP)方法对模具企业生产物流信息系统进行布局优化设计,同时应用Visual Basic 6.0软件和Access2000数据库开发了企业生产物流信息系统布局中信息流的存储与计算系统,提高了企业生产物流信息系统布局设计的可靠性、快速性。     

基于SLP的CH油泵厂布局优化

以CH油泵厂的现状为研究对象,运用设施规划中的系统化设施布置规划原理方法,通过生产工艺分析、物流分析和非物流分析、物流强度分析、物流路线分析以及作业单位相互关系分析,在原有厂区的基础上通过调整设施间的位置而达到优化油泵厂布局的目的,达到减少搬运量,缩短搬运距离,缩短生产周期,提高油泵产量,降低成本的目标。为企业厂区布局优化提供了新思路,在不扩建厂区的基础上,通过设施单位对位置的调整,实现其年产量提高的目标。     

基于仿真的生产系统规划技术研究

现代生产系统是复杂的离散制造系统,传统生产线的设计过多地依靠经验和手工演算,缺少科学性,很难达到预期结果.其中生产线的设计与生产线设备的利用率、产品的生产时间和生产线的效率等密切相关.采用先进的生产线规划与仿真技术,可以对生产系统的性能进行评价,在生产规划的早期对其系统进行优化与调整,以便得到较高的生产率.以某发动机缸盖的生产线的规划为对象,采用面向对象的离散系统仿真软件eM-Plant软件构建生产线仿真模型并进行了生产线生产能力、设备的利用率和生产效率的分析,为生产线的优化提供了技术依据.在此基础上采用生产线规划软件FactoryCAD构建了发动机缸盖生产线的3D数字模型,为发动机缸盖生产线的设计提供了技术依据.     

Pro/E中二维布局与仿真在设计中的综合应用

介绍了Pro／E中二维布局的使用流程,以机构RSSR设计为例说明利用二维布局的尺寸驱动来控制产品设计变更,并结合使用Pro／E中的仿真模块,在产品设计的初级阶段,可以很快确定设计方案,提高设计效率。     

仿真环境下RMS设施布局分析研究

可重构制造系统(RMS)设施布局问题是一个重要而复杂的研究课题,对制造系统的性能有很大的影响。首先在综合考虑系统复杂性特点的基础上,构建了相应的成本数学模型。然后基于产品种类、生产批量和订货提前期这三个方面的市场需求特征,对RMS布局重构策略进行分析,并构建了仿真框架和仿真流程。最后通过案例分析,验证了该分析方法的可行性和有效性,为RMS布局重构提供了决策依据。     

基于仿真的装配生产线布局设计与优化

基于离散事件仿真技术(DES),对某装配生产线开展了基于仿真的布局设计及优化研究工作,建立该仿真系统的目的是在现有制造模式的基础上,进行不同类型的生产线布局仿真设计试验,提出了一个装配生产线布局解决方案,减少生产线劳动力需求,解决生产瓶颈问题.在分析典型制造零件的制造工艺和生产线现有设备的基础上,提出了直线型布局、U型...     

某航空紧固件企业单元生产优化与仿真

针对某航天紧固件加工企业产品在车间内物流路线混乱、工序间产品积压现象严重的问题,运用单元生产原理,采用SIMIO软件对车间单元生产改进前、后的生产状况进行模拟仿真和比较验证。分析结果表明,单元生产布局能够有效地减少产品在制品数量,从而降低企业成本,提高企业效益和竞争力。     

SLP在H公司柴油机零配件生产车间布局优化中的应用研究

针对H公司柴油机零配件生产车间布局中存在的问题,运用系统布置设计方法( SLP)对其布局进行优化.首先,进行P-Q分析确定车间设备布置形式;其次,对作业单位间的物流与非物流关系进行综合分析;最后,根据分析结果和车间实际情况求得了该车间设备布局的优化方案.通过与原布局方案进行对比分析,证实了运用SLP方法对该车间布局进行改善效果明显,并经实际应用验证了其有效性.