高速线材冷却新工艺

介绍了日本君津制铁所和新日铁开发的高速线材冷却新工艺——DLP法。该法是将精轧后的线材在盐浴槽中处理,DLP线材的力学性能、显微组织与铅浴线材相当,拉拔后钢丝的性能与铅浴的相同,故DLP线材适于制造不中间热处理的钢丝制品。     

高速线材生产中的控轧控冷

1控制轧制 控制轧制广义地解释为从轧前的加热到最终轧制道次为止的整个轧制过程的控制,即通过全部热轧条件的最优化,人为地调整奥氏体的状态,使其在后续的冷却过程中相变为期望的细晶组织,以得到良好的强度和韧性的加工过程,其操作如图1所示。     

高速线材通用孔型系统设计与改进

高速线材原孔型系统主要有Ф5.5,6.0,6.5 mm 3个系列,导致轧制工艺参数不一致,增加轧辊、导卫和轧槽更换次数。通过孔型通用化设计,中轧、预精轧机组9H～17H孔型系统按现高线Ф6.0 mm孔型系列设计;精轧机组18#～26#孔型系统采用轧钢厂现有高线Ф6.0 mm孔型系列,但对26#孔型进行了改进;精轧机组27#～28#孔型系统仍采用轧钢厂现有高线Ф5.5,6.0,6.5 mm孔型系列。采用通用孔型系统对ER70S-6产品Ф5.5 mm规格进行试轧,预精轧、精轧机组料型控制不合理,精轧辊缝值偏小,多个机架辊缝值仅0.2～0.6 mm。对18#～26#孔型进行改进,采用改进后的通用孔型轧制的Ф6.5,8.0 mm HPB235盘条和Ф6.0 mm HRB400螺纹钢筋力学性能均满足GB 1499.2—2007的要求,每年可节约备件费用500万元,提高生产效率。     

82B线材中马氏体组织的试验研究

通过绘制82B线材的连续冷却曲线,并根据82B线材的基本冷却特性,采用相变前-相变时-相变后3段式冷却试验工艺模拟风冷过程,研究相变前后不同冷速对82B线材组织和性能的影响。结果表明:(1)82B线材马氏体产生的临界冷却速度为5℃/s,当冷速达到10℃/s时,由于马氏体转变温度显著低于马氏体的产生温度Ms,马氏体会显著增加。(2)对比分析相变前后不同冷速对试样抗拉强度以及断面收缩率的影响,给出优化的冷却工艺,相变前冷速为10～15℃/s,相变后冷速为1～3℃/s,并调节相变时的冷速将返温温度控制在50℃。     

高速线材斯太尔摩线控冷工艺改进

在SWRH82B线材生产过程中,选用低能耗、大风量风机是产品成本降低及质量提升的关键。介绍SWRH82B线材技术要求,高速线材斯太尔摩线冷却采用DWL-185变频轴流式风机,对风机改造前后风冷线上SWRH82B线材温度进行检测,风机改造前后线材平均索氏体化率分别为88%和91%。冷却风机及控冷工艺改进后,影响使用的网状渗碳体及马氏体组织得到有效控制,抗拉强度及断面收缩率提高,同圈强度差明显减小。     

钢丝水浴淬火冷却过程模拟计算

研究水浴淬火中钢丝的冷却过程。通过对比分析和假设,将热质交换中加热升温的理论和经验公式用于水浴淬火中钢丝冷却过程的模拟计算,并利用excel的计算和曲线作图能力,建立完整的水浴淬火冷却过程模拟计算表。采用该表计算输出的冷却曲线与采用冷却曲线测定仪测定的冷却曲线吻合性非常好,计算出的水浴工艺参数与实际生产参数也有较好的吻合性。表明对水浴溶液物性参数的测定,会提高模拟计算的准确性。     

帘线钢丝水浴淬火介质的应用研究

介绍帘线钢丝水浴热处理取代铅浴热处理的现状及ACR类淬火介质的冷却特性和影响因素,对沙索ACR类淬火介质与进口水浴淬火液用于帘线钢丝索氏体化处理进行试验和生产对比.结果表明,使用国产水浴淬火液处理帘线钢丝的抗拉强度、断面收缩率、帘线捻制断丝率均达到进口淬火液的使用效果.同时对淬火液配制过程中水质的影响及硼砂的影响进行了...     

高速线材表面结疤成因探讨

介绍安钢高速线材表面点状弥散型细小结疤、块状无根结疤、翘皮状有根结疤、点状结疤、锯齿状结疤、周期性块状结疤的鉴别和形成原因,提出稳定连铸坯拉速、降低钢水过热度、提高钢水质量及连铸操作水平,使铸坯的表面和内在质量全面提高,是解决高速线材表面结疤缺陷的关键所在。     

高速线材轧机轧辊的选用探索

轧辊是轧钢机的主要部件,轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当大的程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容,也是组织生产中的主要管理对象。     

高碳钢线材生产控轧控冷工艺

介绍鞍钢高线生产高碳钢线材的创新与实践。通过对高碳钢控轧控冷工艺的探索与试验,指出影响高碳钢组织性能与加工性能的控轧控冷工艺因素,如轧制速度、连轧张力、控冷工艺、相变前组织的均匀化程度等。阐述高碳钢氧化铁皮的生成机制及氧化铁皮脱落控制方法。采用EDC技术开发16 mm YL82B高碳钢线材,产品抗拉强度1 195~1 230 MPa,断面收缩率23%~30%,索氏体化率≥80%,产品经拉拔后合股制成1×7、21.6 mm1 860 MPa级钢绞线,并用于矿山锚固工程。     

国内外桥梁缆索用高碳钢盘条实物质量对比

分析日本新日铁和国内钢厂生产的桥梁缆索用高碳钢盘条力学性能差异的原因。国内厂家通过向钢中添加Cr和V元素来提高盘条的力学性能,但新日铁盘条的抗拉强度仍最高,约1 280 MPa;3个钢厂盘条的延伸率均在14%左右;新日铁盘条断面收缩率为44.5%,国内钢厂的盘条断面收缩率均低于40%。分析表明:日本新日铁盘条采用盐浴冷却,冷却均匀性更好,可提高盘条的索氏体化率及通条性能,国内钢厂采用斯太尔摩风冷线冷却,冷却能力弱,冷却均匀性差;3个钢厂的盘条索氏体化率均在90%左右,国产盘条平均索氏体片层间距在170nm以上,而新日铁盘条平均索氏体片层间距仅有84.7 nm。     

SWRS82BCr预应力钢绞线盘条试制

针对YL82B盘条技术要求与国外标准存在的差距,采用"80 t顶底复吹转炉→90 t LF炉精炼→180 mm×240 mm直弧形矩形坯连铸机→高速线材轧机"工艺流程试制SWRS82BCr预应力钢绞线盘条。采用LF炉精确控制化学成分、LF白渣操作、连铸全过程保护浇注、低过热度浇注和控轧控冷等工艺措施,试制的SWRS82BCr盘条化学成分稳定、抗拉强度波动小,断面收缩率不小于35%,金相组织为S+P+极少量0.5级Fe3C,索氏体化率不低于85%,中心偏析不大于2.5级,完全满足用户要求。     

胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺

为满足用户对C82DA盘条不同强度的需求,设计两种生产新工艺:在原C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,进精轧机温度由780～810℃调整为750～780℃,盘条抗拉强度提高约20MPa,面缩率稍有下降,晶粒度细0.5～1.0级;进精轧机温度由780～810℃调整为840～870℃,盘条抗拉强度降低约25MPa,面缩率有所提高,晶粒度粗0.5～1.0级。金相检验表明,原工艺和新工艺的盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T170—2000的要求,分析认为晶粒度的变化是导致盘条抗拉强度产生差别的原因。     

中高碳钢线材中非金属夹杂物控制技术

非金属夹杂物严重影响中高碳钢线材的性能,对中高碳钢线材中主要非金属夹杂物的来源和种类进行分析,说明非金属夹杂物对中高碳钢线材质量的影响因素:尺寸、几何形态、钢基体与夹杂物变形能力差异。论述中高碳钢线材中夹杂物控制及变性处理的主要手段,指出在钙处理过程中,当ρ(Ca)/ρ(Al)值约为0.112时,夹杂物的平均面积最小,ρ(Ca)/ρ(S)值大于0.7时,夹杂物平均面积比较小。对比夹杂物控制技术的优缺点,指出通过变性处理和熔渣控制技术获得低熔点、变形性能良好的夹杂物是提高中高碳钢线材质量的关键。     

中高碳钢盘条表面处理生产线

介绍中高碳钢盘条表面处理生产线的产能、生产流程及生产工艺控制要点,给出中高碳钢盘条表面处理生产线的剖面图。该生产线采用逆工序溢流酸洗和水洗,酸洗控制ρ(Fe2+)小于150 g/L;磷化控制总酸度35～60点,游离酸度3～7点,酸比5～8;拉拔速度6～7 m/s时,磷化膜厚度控制在10～15μm;皂化温度大于70℃。可处理直径5.5～13 mm、盘卷直径850～1500 mm、最大单卷质量2.5 t的盘条,生产线最大生产能力15万t/a,最高工艺速度为6卷/h。生产线关键的机械手、酸洗工艺槽、隧道等全部实现国产化。     

新型高效环保盘条表面处理生产线研制

我国已成为金属制品生产大国,而盘条表面处理工序仍存在效率低、能耗大、污染严重的问题。新研制的盘条表面处理生产线主要由放线、机械剥壳、蒸汽喷吹、热水洗、酸洗、水洗、涂硼、烘干等部分组成。介绍新型盘条表面处理生产线各部分功能和特点,给出蒸汽喷吹及酸洗部分示意图。该生产线的机械剥壳采用3个中心距可调且互为120°的机械剥壳轮,并配置环型在线消磁装置,既便于操作,又使清除氧化铁皮效果更佳;酸洗采用水帘薄幕和"微负压"技术,将酸雾封闭在循环系统内,减少污染;水洗采用四级逆流方式并配以吸风、除雾装置,可有效避免喷吹方式造成的水汽、酸液飞溅及污染,最大限度减小环境污染和含酸废水的产生量。经生产试用,该生产线与传统电解酸洗生产线相比较,年节省酸约35 t,节水约2 500 t,生产效率提高约10%。     

热送热装技术在安钢高线的实践与应用

热送热装可实现炼钢—轧钢工序的节能降耗。介绍连铸坯热送热装技术在安钢高线的应用。实现无缺陷铸坯生产的措施:铁水预处理;钢水二次精炼;无氧化保护浇注;下渣检测;结晶器液面自动控制;低过热度;恒拉速浇注,正常拉速1.6～3.6 m/min;结晶器末端电磁搅拌,结晶器给水量不小于100 m3/h。轧制工艺的改进:不同钢种实施不同加热制度,并调整加热炉各段烧嘴的煤气流量;精轧采用E2F2孔型系统,对预精轧机实行甩机架轧制,使8～14 mm规格成品速度平均提高5～6 m/s。改进措施实施后,热装率达到40%,吨钢煤气消耗由2007年的102.8 m3降到2009年的80.4 m3。     

双相钢盘条制备8.8级螺栓性能变化

采用Φ6.50 mm的ER70S -6双相钢盘条制备的8.8级M6×30全牙六角螺栓,铁素体晶粒尺寸约8.2μm,马氏体体积分数为11.5％.研究双相钢盘条制备螺栓过程中的力学性能变化规律,结果表明:双相钢盘条室温力学性能稳定,自然时效略增加盘条的塑性.盘条经大于22％的总压缩率拉拔后,抗拉强度约800 MPa,硬度达...