二甲苯装置加热炉余热回收系统改造及节能效果分析

洛阳分公司二甲苯装置有4台加热炉,设计热负荷为102.99MW,是主要的耗能设备,其能耗约占装置总能耗的43%~45%,改造前热效率仅为86.81%,且烟道局部压降过大,加热炉不能在自然通风条件下低负荷运行。2008年进行了技术改造:对烟道存在的问题进行消缺,减少了2个90°弯头,热烟道布置更加合理,烟气流向更加顺畅,烟道局部阻力降可降低52Pa;空气预热器更换为扰流子+搪瓷管重型空气预热器,末端采用搪瓷表面:由于其光滑的表面,积灰大为减轻;耐腐蚀性强,排烟温度可以降到并长期保持在140℃,最低降至118℃,热效率明显提高。克服了热管式空气预热器存在的寿命短、露点腐蚀和快速失效等问题,预热器的使用时间得以大幅延长,其正常使用年限可达10a以上。改造后,热效率提高到92.8%,加热炉能在自然通风条件下保持低负荷运行,节能效果显著。     

DTA加热炉空气预热器抗露点腐蚀改造

介绍了抚顺石化公司乙烯化工厂聚乙烯车间DTA加热炉空气预热器,分析了改造前设备存在的问题及出现问题的原因,制定了改造方案。通过对设备进行改造,解决了空气预热器结露、腐蚀、积灰等影响加热炉正常运行的问题,延长了设备使用寿命和检修周期,有效地回收余热,使加热炉在合理的热效率下运行,燃料气使用量减少60kg／h,降低了生产能耗。     

芳烃加热炉的高效长周期运行改造

洛阳分公司芳烃联合装置生产所需的热量由4台加热炉提供。4台加热炉共用一套烟风道及烟气余热回收系统,各炉对流室出口高温烟气混合后,汇集进入钢-水热管式空气预热器,经换热后预热加热炉的助燃空气,再经引风机进入烟囱排放。加热炉能耗约占芳烃装置生产能耗的43%~45%。为减少燃料消耗,对其进行改造:更换加热炉空气预热器;部分更换加热炉衬里,改造炉底衬里结构;对关键烟道、风道大型蝶阀控制进行改造;对鼓风机和引风机变频系统进行改造;增上激波吹灰器,预防积灰,停止掺烧燃料油,改烧瓦斯气,更换钢-水热管式空气预热器为搪瓷管加扰流子式空气预热器,合理控制排烟温度,减轻露点腐蚀;增上液化气汽化设施。改造后,节能效果显著。但仍存在变频器故障、蝶阀调节困难、空气预热器漏风、看火窗和炉底温度高等问题,拟于2011年解决。     

洛阳分公司芳烃联合装置节能优化

洛阳分公司芳烃联合装置是连接炼油和化工装置的枢纽,能耗占化工化纤板块的一半以上。通过采用抽余油直供溶剂油分馏塔;歧化尾氢直供重整回收利用;拔顶苯采出操作优化;歧化汽提塔和脱庚烷塔降压优化和;14C51流程改造,全加工重整油等措施,利用Aspen Plus流程模拟工具进行建模分析等方法,显著降低装置能耗达5个单位,取得经济效益约4000万元。为同类企业节能降耗,降本增效提供了有益的经验。     

芳烃联合装置蒸汽系统节能分析与优化

洛阳石化公司芳烃联合装置由芳烃抽提和对二甲苯装置组成,2012年装置综合能耗为310.39kg标油/t,其中蒸汽能耗为124.44kg标油/t,占总能耗的40.09%。蒸汽能耗高主要与减温减压器的用损、闪蒸汽的不合理利用和浪费,以及装置蒸汽网络能级不匹配等因素有关。采用能量平衡和用分析的方法,对芳烃联合装置蒸汽用能现状进行分析,提出以蒸汽喷射式热泵替代减温减压器和蒸汽网络优化方案。蒸汽喷射式热泵能有效回收闪蒸蒸汽,并能提供介于高、低压蒸汽压力间各种压力等级的蒸汽,实现不同压力等级的蒸汽综合利用。以蒸汽喷射式热泵替代减温减压器,是优化蒸汽网络、提高能源综合利用效率的有效途径。装置经蒸汽网络优化后,蒸汽管网用效率可从84.53%提高至90.77%,蒸汽能级匹配更为合理,年节约标煤3657t,年创经济效益366×104元,投资回报期不超过一年。     

九江石化芳烃装置改造后节能增产

中国石化九江石化分公司炼油装置重点节能改造项目——100kt／a芳烃抽提装置抽提塔塔盘改造。经过1个月的改造施工，实现开车一次成功。与改造前相比，改造后装置抗干扰能力明显增强，抽提效果得到改善，抽余油非芳烃纯度由97％提高到99％，彻底解决了以前由于抽提效果差，依靠间断外甩回流芳烃的情况，提高了装置的芳烃回收率，每天可增产“三苯”产品10t以上。     

改立式空气预热器为卧式节能效果显著

介绍了一种将立式空气预热器改为卧式空气预热器采用搪玻璃钢管、石棉盘根密封的改造方案。经实践验证,该改造方案很好地解决了空气预热器低温腐蚀、易磨损,导致漏风串烟等难题,具有重要的推广价值．     

加热炉炉管节能改造和防护技术探讨

某油田拥有200多台火(管)筒式加热炉,由于腐蚀老化、负荷增大以及热洗周期缩短等原因,加热炉损坏和高能耗问题日益突出,每年耗气近9500×104m3,且现场多次发生加热炉着火事故。据统计,损坏的加热炉中,炉管烧损鼓包占53%,烟炉管、封头、烟箱、烟囱腐蚀减薄或穿孔占32%,由此判断炉管是加热炉的易损部件。加热炉炉管鼓包是因为结垢导致炉管上部局部过热以及环境温度变化过大,炉管和弯头等部位的腐蚀主要是因为溶解氧腐蚀、垢下腐蚀及硫酸露点腐蚀。根据加热炉损坏的原因,提出了通过使用FHC-D型红外线新型节能涂料、物理防垢设备、直燃式燃烧器辐射管、炉管高温和泄漏监测装置等防护措施,有效控制炉管损坏问题,并预防因炉管烧穿而引起的火灾事故;此外,在加热炉运行管理中,建议通过推广低温常温集输、加热炉交替使用、合理调整天然气和空气配比等方式,达到减缓结垢速度、保护炉管的目的。     

加热炉烟气节能改造的潜力分析

介绍了加热炉烟气余热系统在运行中存在的问题,针对这些问题提出了相应改造方案。重点说明了改造方案的技术特点、改造预期目标,并对达到预期时加热炉的节能潜力进行了分析。     

跨装置热联合项目节能改造效益分析

为进一步节能降耗和挖潜增效,提高石化企业经济效益及降低生产成本,茂名石化分公司对动力厂CFB装置和炼油分部加氢精制车间加氢装置、常减压蒸馏装置等实施了低温热回收、热联合项目的改造,取得了较好的节能效果,降低了生产成本.     

洛阳石化催化装置改造后能耗分析及节能措施

中国石化洛阳分公司2号催化装置自2008年5月进行FDFCC（生产清洁汽油燃料和增产丙烯的技术）改造后,由于FDFCC工艺技术的特点,除催化烧焦、除氧水外,电、蒸汽、热进（出）料和循环水消耗均有所增加。2008年6～9月,装置综合能耗平均为84.73kg标油/t,远高于设计值67kg标油/t。通过实施投用外取热器,做好烟机发电工作,提高3.5MPa压力、降低汽压机消耗,保证变频电机正常投用,用好热联合,减少1.0MPa蒸汽消耗等节能措施,在2008年10月装置综合能耗降至62.07kg标油/t。同时,提出了实施继续降低生焦率、争取实现烟机发电、优化溶剂再生操作、蒸汽伴热改热水、及时修复保温层等进一步的节能措施的建议。     

利用流程模拟软件降低常减压装置能耗

以提高常压炉进料温度(原油换热终温)作为生产优化目标,应用Aspen Plus流程模拟软件,建立石家庄炼化Ⅰ套常减压装置流程模拟模型。通过对常压塔取热比例的优化,提高了原油换热终温,降低常压炉瓦斯消耗,进而达到降低装置能耗的目的。在指导实际生产过程中,通过降低塔顶冷回流流量,分别提高顶循、常一中和常二中的取热量。在保证各侧线产品质量和收率的情况下,各变量的调节如下:常顶冷回流流量由30t/h降至19t/h,常顶循流量由68t/h提到80t/h,常一中流量由112t/h提到120t/h,常二中流量由100t/h提到120t/h。原油换热终温提高了2℃,全年节约瓦斯气1470t,节能效益达到367.5万元。需要注意的是,装置操作过程中,由于处理量变化,会造成换热器的换热系数发生改变,因此,在实际改变各中段回流量过程中,应综合考虑各换热器的换热能力。同时,受原油加工量和原油性质变化导致的加工方案的改变,应经常对模型进行修正,否则会偏离优化目标。     

600MW超临界燃煤发电机组节能降耗实践

通过对600MW超临界机组节能潜力的分析,提出了涉及锅炉燃烧及制粉系统、汽轮机及热力系统、辅机系统领域的综合节能改造方案,分析了所采取的节能技术措施效果,具有一定的借鉴意义。     

饲料粉碎机降低能耗的措施分析

饲料粉碎机是饲料生产的关键设备。饲料粉碎工序大多采用锤片粉碎机,其特点是：适应性强,生产率高,机构简单,使用方便。但由于锤片粉碎机应用偏心打击的粉碎饲料原理,因而能耗大,其能耗占粉状配合饲料生产总能耗的 60％～ 70％,占颗料饲料生产总能耗的 30％～ 40％。下面引入作为评价粉碎机性能的重要指标之一的度电产量 (kg/kWh),针对锤片粉碎机能耗因素进行其降低能耗的措施分析。 1物料的水分含量及设备进料量 　　含水量过高的物料韧性较大,在粉碎过程中产生塑性变形而不易粉碎,且易阻塞筛孔,使产量下降,耗电量增加。据测…     

1.4Mt/a重油催化裂化装置能耗分析与措施

青岛石化1.4Mt/a重油催化裂化装置的能耗占到了公司总能耗的40%多,其中烧焦能耗在催化总能耗中占相当大的比例,因此采取措施降低生焦率成为降低装置能耗的关键所在。另外,将主风机降至最低耗功状态运行也是一项降低电耗的有效措施。装置节能降耗工作主要从两方面入手,一是通过优化工艺操作条件,降低生焦率、电耗和蒸汽消耗,尽量减少能耗;二是通过技术改造提高装置用能水平。经过几次改造后,2008年装置能耗为63.3kg标油/t原料,并且实现连续两年达标。但仍然存在烟气能量回收系统效率不高、气压机负荷高、生焦率较高、热联合不足等问题。下一步应在加工含酸原油项目改造后,对催化装置操作条件进行调整;对主风机运行效率进行核算,调整运行参数使功耗最低;将反应压力控制改为气压机转速调节;利用流程模拟软件建立装置模型,找出最佳操作参数。     

延迟焦化装置的能耗分析及节能途径探索

以某石化公司炼油厂1．2Mt／a延迟焦化装置为例。从延迟焦化系统和吸收脱硫系统两方面,对装置能耗结构进行了分析。分析表明燃料、电是主要的消耗能源,使用先进的工艺和设备技术是节能的关键,装置的设计处理能力是影响能耗的先决因素。若要进一步降低能耗以应对原料性质变化、节约电能,则优化换热流程、进行装置热联合是提高装置热回收率的途径之一;进一步强化对流换热,降低加热炉排烟温度、减少热损失、减少燃料消耗是进一步降低装置能耗的关键。     

开展科技攻关降低能源消耗

本文介绍了65吨转炉在开展科技攻关,降低能源消耗,提高二次能源利用率等方面所做的一些工作及取得的成绩。     

联合站能耗灰色关联分析

本文应用灰色关联度理论,对联合站的能耗进行了分析。以胜利油田东辛102联合站为例,找出了加热炉的能耗对该站输入的总能耗影响最大,为联合站节能改造,提供理论依据。     

300kt/a半再生催化重整装置能耗分析及节能措施

长庆石化300kt/a半再生催化重整装置由原料预处理系统、重整反应系统以及压缩机氢气循环系统组成,主要产品为高辛烷值汽油调和组分,副产氢气、液化气、轻石脑油.装置主要消耗燃料气、电、水等.其中,燃料气消耗占装置总能耗的比例最大,这部分能耗主要是为预加氢反应和重整反应提供反应热;其次为电耗.通过加强炉体密封、增加加热炉在线氧化锆分析仪,提高加热炉热效率;通过更换预加氢催化剂、根据加工量变化及时调整氢油比,实现操作参数的优化,降低加热炉燃料气消耗:通过优化工艺路线和换热网络,使总能耗降低13.67kg标油/t,其中电耗降低0.67kg标油/t,燃料气降低12.992kg标油/t.提出进一步降低加热炉排烟温度和空气氧含量,改变加热炉温度控制方式,对关键离心泵采用变频控制,采用先进控制系统,回收低温余热等多项建议,以实现装置的深度节能.