KOH亚熔盐中钒渣的溶出行为

对钒渣在KOH亚熔盐体系中的分解动力学进行研究,考察反应温度、碱矿质量比、粒度、气流量等工艺参数对钒渣分解过程的影响,获得最优工艺参数,并对反应机理进行探讨。结果表明,反应温度是最重要的影响因素;钒渣最优浸出条件如下:在反应温度为180℃,碱矿比4:1,KOH碱浓度75%,搅拌速率700 r/min,反应时间300 min,常压通氧气流量为1 L/min的反应条件下,最终钒、铬的浸出率分别达到95%和90%以上。钒渣在KOH亚熔盐介质中氧化分解遵循缩核模型,并主要受内扩散控制,钒和铬分解的表观活化能分别为40.54和50.27 kJ/mol,钒铬尖晶石的氧化以铁橄榄石、石英相的氧化分解为前提。     

锆英砂在氢氧化钠亚熔盐中的分解动力学（英文）

对锆英砂在氢氧化钠亚熔盐中的分解动力学进行研究,考察反应温度、反应时间、Na OH含量、搅拌速度、碱矿比等因素对锆英砂分解率的影响。研究结果表明:锆英砂的分解率随反应温度、反应时间和NaOH含量的增加而增加。分解过程符合缩核模型,界面化学反应为控制步骤,表观活化能为77.98k J/mol,最佳实验条件下的转化率高于99%,分解产物为硅锆酸钠(Na_2ZrSiO_5)。     

柠檬酸助浸提取赤泥中钛的动力学（英文）

在硫酸体系中,采用柠檬酸助浸提取赤泥中的钛,以提高钛的浸出效率。考察柠檬酸用量、硫酸浓度、浸出温度、反应时间和液固比等因素对钛浸出率的影响。研究赤泥浸出提钛过程的动力学理论。结果表明:在赤泥浸出过程中添加柠檬酸可显著提高钛的回收率和降低硫酸消耗。通过添加5%的柠檬酸,钛的浸出率从65%提高至82%,硫酸消耗降低30%,赤泥中的钙钛矿、板钛矿和赤铁矿更容易溶解溶出。动力学研究表明:赤泥助浸酸浸提钛过程受未反应收缩核模型的扩散步骤控制,线性相关系数大于0.98。通过添加5%的柠檬酸,可使赤泥酸浸提钛表观速率常数从0.0012提高至0.0019,表观活化能由39.77 k J/mol降至34.61 k J/mol。     

常温常压下辉钼矿硝-硫酸浸出动力学

研究辉钼矿硝-硫酸浸出过程的浸出动力学,考察反应温度、硝酸浓度、硫酸浓度对辉钼矿浸出速率的影响。结果表明:采用等浸出率法求得反应表观活化能为61.3 k J/mol,辉钼矿硝-硫酸浸出过程受表面化学反应控制,浸出速率常数对温度的依赖程度高;硝酸和硫酸浓度的反应级数分别为1.4和0.54,硝酸浓度的变化严重影响浸出反应速度,提高硝酸浓度可加速矿物氧化并提高钼浸出率,而硫酸浓度的影响相对较小。     

活性炭强化钒渣中钒、铬提取技术

针对钒渣在NaOH低温亚熔盐体系中铬无法溶出问题,提出添加活性炭增加介质氧含量强化铬氧化溶出方法,并考察活性炭种类、活性炭添加量、活性炭粒度、温度对钒、铬溶出率的影响。结果表明,在NaOH亚熔盐体系中添加活性炭可有效促进钒和铬的溶出,活性炭种类和温度是最重要的影响因素;在反应温度215℃、碱与矿质量比6:1、通氧量1 L/min、搅拌速度900 r/min、椰壳活性炭添加量10%的条件下,反应进行600 min后钒、铬溶出率分别达到97%和90%。动力学分析表明,添加活性炭后钒渣的氧化分解受界面化学反应控制,钒、铬尖晶石分解反应的表观活化能分别为54.79和411.15 kJ/mol;活性炭起物理吸附氧气作用。     

硝/硫混酸浸出铜阳极泥中硒的动力学（英文）

研究在硝/硫混酸体系中浸出铜阳极泥中硒的动力学和影响硒的浸出过程的主要参数。结果表明,硒的浸出速率与搅拌速度无关,而与浸出温度以及硫酸和硝酸的浓度相关。硒的浸出包括两个阶段:在第一阶段,硒的浸出活化能为103.5 k J/mol,硒的浸出主要由化学反应控制,硒的浸出与硫酸浓度无关,而与硝酸浓度相关,其反应级数为0.5613;在第二阶段,硒的浸出活化能为30.6 k J/mol,硒的浸出由扩散和化学反应混合控制。此时,硒的浸出与硝酸的浓度基本无关。     

低品位软锰矿碱浸预脱硅-流化焙烧制备锰酸钠（英文）

采用低浓度碱浸对低品位软锰矿进行预脱硅处理,考察NaOH浓度、液固比、浸出温度、浸出时间及搅拌速率对硅浸出率的影响,研究碱浸过程动力学。结果表明:在NaOH起始浓度为20%、液固比为4:1、浸出温度为180°C、浸出时间为4h、搅拌速率为300r/min的条件下,硅浸出率达到91.2%。缩核模型表明,碱浸过程受化学表面反应控制,其表观反应活化能为53.31kJ/mol。通过正交试验对脱硅渣流化焙烧制备锰酸钠的条件进行优化,在硅浸出率为91.2%、NaOH/MnO_2质量比为3:1、焙烧温度为500°C、焙烧时间为4h的条件下,锰酸钠的转化率为89.7%,且锰酸钠转化率随硅浸出率的升高而增加。     

燕麦秸秆酸浸回收废旧锂电池中Co的动力学

以生物质燕麦秸秆粉为还原剂,在硫酸条件下酸浸回收废旧锂电池中的Co,并对其浸出过程进行动力学研究。结果表明:0~20 min酸浸Co的过程为反应核收缩模型,表观活化能为27.5 k J/mol;30~150 min(低于80℃)Co的浸出过程也符合反应核收缩模型,表观活化能为28.32 k J/mol,受扩散和化学反应混合控制,其中又以化学反应控制为主。在液固比为10 m L/g,单位质量电池渣所用麦秆粉量0.7 g、硫酸浓度2 mol/L、温度90℃、反应时间2 h的条件下,电池粉中Co的浸出率达到99%以上。     

硅酸锌在氯化铵溶液中的浸出动力学（英文）

研究硅酸锌在氯化铵溶液中的浸出动力学,讨论搅拌速度(150~400 r/min)、浸出温度(95~108°C)、硅酸锌粒度(61~150μm)以及氯化铵浓度(3.5~5.5 mol/L)对锌浸出率的影响。结果表明,减小硅酸锌粒度、提高浸出温度和氯化铵浓度可以显著地提高锌的浸出率。在多孔颗粒的动力学模型中,颗粒模型的孔隙扩散控制能很好地描述锌的浸出动力学。浸出反应的表观活化能为161.26 k J/mol,氯化铵的反应级数为3.5.     

方锑矿在煅烧/熔解温度下和氮气气氛中的挥发动力学（英文）

采用热重分析方法,利用1.3 mL陶瓷坩埚(内径11 mm,高14 mm),在不同气体流速下研究方锑矿在中性气氛中和煅烧(550~615°C)/熔解(660~1100°C)温度下的挥发动力学。分析颗粒尺寸的影响。部分反应样品的失重分析和X射线衍射分析结果以及热力学研究表明,在整个温度范围内,方锑矿不形成其他化合物,直接以Sb_4O_6的形式挥发。在煅烧温度下,Sb_2O_3的挥发动力学方程可用X=kappt描述。挥发反应受表面化学反应控制,活化能为193.0 k J/mol。根据方锑矿在溶解温度下的挥发反应动力学方程呈线性关系的特点,确定了挥发反应的动力学常数,得到表面积为8.171×10~(-5) m~2的挥发反应的活化能为73.9 k J/mol。     

KOH亚熔盐法分解钛铁矿的动力学分析

对钛铁矿在氢氧化钾亚熔盐体系中的分解动力学进行研究,考察反应温度及矿粒粒径对钛铁矿分解率的影响.结果表明:钛铁矿在氢氧化钾亚熔盐体系中的分解符合未反应收缩核模型,受界面化学反应控制;提高反应温度或减小矿粒粒径均能提高钛铁矿的分解率.在一定的操作条件下,根据Arrherius方程得到钛铁矿在氢氧化钾亚熔盐体系中的分解活化能,且活化能随矿粒粒径的减小而减小;当矿粒粒径为58～180 μm时,钛铁矿的分解活化能为54.78～46.82 kJ/mol.     

超声场中白钨矿苏打浸出动力学对比（英文）

为进一步了解超声波对浸出反应的强化机理,对有无超声波作用下白钨矿的苏打浸出过程动力学进行对比研究,并建立相应的反应动力学方程。结果表明,有无超声作用情况下所得浸出反应的表观活化能均为72 k J/mol,并且反应过程均为表面化学反应控制。通过对比超声场作用下Na_2CO_3、Na OH和Na_3PO_4分解白钨矿的动力学分析发现,当浸出过程有致密产物膜形成时,超声强化主要体现在对产物膜的剥离和消除,浸出动力学会从无超声波作用下的扩散控制转变为超声场作用下的动力学控制,且反应活化能降低。当浸出过程无致密产物层或产物层为疏松多孔结构时,超声强化白钨矿浸出过程主要体现在指前因子的增加,浸出过程控制步骤以及反应表观活化能维持不变。     

采用碱浸预脱硅-氰化工艺从氰化尾渣中回收金

采用高浓度碱浸对氰化尾渣进行预脱硅处理,考察搅拌速度、固液比、Na OH浓度及温度对硅浸出速率的影响,研究脱硅过程的反应动力学,得到相应的动力学方程。结果表明:当搅拌速度为400 r/min、固液比为1:5、Na OH浓度为80%、反应温度为280℃时,二氧化硅的浸出率为91.8%;碱浸过程受产物层内扩散控制,表观反应活化能为37.375 k J/mol。通过正交实验对氰化浸金的条件进行了优化,在Si O2浸出率为91.8%,Na CN浓度为1.5 g/L,固液比为1:3,浸出时间为48 h的条件下,金的浸出率为87.83%。     

一水硬铝石矿的机械活化球磨溶出工艺研究

本文研究了一水铝石矿机械活化球磨溶出的最佳工艺条件:装球量30%;钢弹转速80r/min;球磨钢球的大小采用混合球;给矿粒度为-1mm。研究了一水铝石矿在不同温度下、不同溶出时间的溶出性能,并作出了相应的动力学分析,表明:一水硬铝石在210~245℃均是化学反应控制,球磨溶出降低了反应的活化能,使该铝土矿溶出活化能由82.03k J/mol降低到69.32k J/mol。     

葡萄糖在氧化锰矿浸出过程中的分解动力学

研究在硫酸水溶液体系葡萄糖还原浸出氧化锰矿过程中的分解动力学,通过测定溶液中COD含量的变化,考察葡萄糖用量、硫酸浓度、氧化锰矿用量和反应温度对葡萄糖氧化分解速率的影响。结果表明:提高硫酸浓度、氧化锰矿用量和反应温度可以加快浸出反应过程葡萄糖的氧化分解速率。葡萄糖的氧化分解过程可以用指数经验模型来描述,属于扩散-化学反应混合控制。通过拟合动力学数据,获得葡萄糖氧化分解反应的活化能为41.80 k J/mol,COD、硫酸和氧化锰矿的表观反应级数分别为2.0,0.927和0.976。     

含锑复杂硫化矿在盐酸体系中臭氧氧化浸出动力学（英文）

开展了复杂硫化矿在盐酸体系中锑和铁的臭氧氧化浸出动力学研究。分别考察温度、HCl浓度、搅拌速度和粒度对反应过程的影响。结果表明:粒度0.074 mm的矿物原料在85°C、4.0 mol/L盐酸浓度以及900 r/min搅拌速度的实验条件下反应50 min,可以提取86.1%锑和28.8%铁。XRD分析表明,浸出过程并无固体产物生成,可以认为该反应过程符合收缩核模型。锑的浸出过程在低温(15～45°C)时为扩散控制,在高温(45～85°C)时为混合控制,反应过程活化能分别为6.91和17.93 kJ/mol;铁的浸出过程为扩散过程控制,活化能为1.99 kJ/mol;最后根据实验结果得出3组动力学方程。     

不同温度下MoO_3在KOH介质中的溶解动力学（英文）

通过改变体系的温度、KOH浓度和粒径,研究合成的MoO_3在氢氧化钾(KOH)介质中的溶解动力学,考察搅拌速率和和反应剂种类(如氢氧化钡、氢氧化钙和氢氧化钠等)的影响。实验是在一个可以控制温度和搅拌速率的反应器中进行的。结果表明,钼华的溶解反应生成了钼酸钾(K_2MoO_4),而没有中间化合物生成。温度(6~80°C)、KOH浓度(0.0005~0.025 mol/L)和粒径(5~40mm)对MoO_3的溶解影响显著。在温度80°C、KOH浓度0.01 mol/L、反应时间0.25 h的条件下,钼的回收率最大,达67.5%。在接近水的冰点的最低温度(6°C)下,反应45 min后,钼的回收率为17.8%。建立了KOH环境中MoO_3溶解的动力学方程,表明扩散是通过多孔层进行的。计算得到活化能为47.81 k J/mol,KOH浓度的反应级数为1.0,与粒径的平方成反比,并得到了动力学方程。MoO_3是辉钼矿精矿(MoS_2)氧化的产物,它的溶解导致钼的回收率低,这主要是因为CaCO_3和Cr(Mo_4)_3等杂质消耗了KOH。     

硫化锌精矿直接浸出动力学及其半经验模型（英文）

在中试规模管式反应器中直接浸出贫铁硫化锌精矿,研究其浸出动力学。为满足静压浸出条件,将含硫酸亚铁和硫酸的矿浆注入到垂直放置的直径8 m的管式反应器中,空气从反应器的底部吹入。考察了初始硫酸浓度、反应温度、矿粒直径、初始硫酸锌浓度、矿浆浓度和铁含量对反应动力学的影响。结果表明,硫化锌精矿的直接浸出遵循收缩核模型,过程受化学反应控制,其表观活化能为49.7 k J/mol。采用半经验模型描述该过程,得到铁含量、硫酸浓度、硫化锌精矿浓度和矿粒直径的反应级数分别为0.982、0.189、-0.097和-0.992。采用SEM-EDS对硫化锌精矿浸出反应前后的矿粒进行分析,发现当锌的浸出率低于60%时,由于反应器搅拌的问题,颗粒表面硫产物层脱落,会影响浸出溶液与颗粒表面的接触。     

氨浸出混合铜矿石的表征及动力学(英文)

研究了含8.8%Cu和36.1%Fe的混合铜矿石的氨浸出动力学。矿物学表征表明,该矿石的含铁成分以菱铁矿为主,硫化矿以黄铜矿为主。研究了工艺参数,如搅拌速度、反应温度、氨浓度、矿石粒径、氧分压对氨浸出过程的影响。在标准的浸出条件下,即粒径125~212μm、反应温度120°C、NH3浓度1.29 mol/L、氧分压202 kPa,在2.5 h内Cu的浸出率达到83%。在使用较高浓度的氨和较小粒径的矿石时,Cu的浸出率能够达到95%。动力学研究结果表明,浸出过程为表面反应控制,估算出的活化能为(37.6±1.9)kJ/mol,氧分压与氨浓度的反应级数分别为0.2和1。     

NaCl-HCl体系浸出铅渣中铅的动力学分析

以浸出温度、NaCl浓度、颗粒粒度和液固比对铅浸出率影响的实验条件和数据为基础,建立NaCl-HCl体系,采用液-固多相反应的收缩核模型,系统分析了铅渣中铅的浸出动力学过程。结果表明:根据实验数据求出浸出反应的宏观动力学方程,计算得到表观活化能为45.239 k J/mol,说明该体系浸出过程受表面化学反应控制;在实验选取的参数范围内,增大NaCl浓度、浸出温度和液固比以及减小颗粒粒度均有利于提高铅的浸出率。