响应面试验优化玉米油冷冻吸附法脱皂工艺

对玉米油冷冻吸附法脱皂工艺进行研究,考察脱胶脱酸玉米油含皂量、含水量、硅藻土添加量、搅拌速率和养晶时间对冷冻吸附法脱皂后清油中残皂量的影响。通过单因素试验和响应面优化确定冷冻吸附脱皂的最佳工艺条件为：含皂量321 mg/kg、含水量0.4%、硅藻土添加量0.4%、搅拌速率12 r/min、养晶时间27 h。在此条件下,清油中的残皂量为23.1 mg/kg,脱皂率为92.8%。对冷冻吸附法脱皂工艺和常规水洗工艺的清油品质进行对比,结果表明,这两种方法脱皂的效果相当,但冷冻吸附脱皂不经过水洗过程,无废水排放,符合节能环保的工艺要求,并且利用冷冻吸附法脱皂能够完成前脱蜡的目的,简化了加工工艺。     

油脂碱炼过程中无水脱皂工艺改造

在原600 t/d碱炼工艺中将常规水洗脱皂工艺调整成无水脱皂工艺,增加2台过滤机,减少1台水洗离心机,采用两次脱色工艺,添加硅藻土0.1% ～0.2%,脱去脱皂油中的磷脂和皂类,取消水洗,可减少废水排放40 kg/t,白土用量增加1.23 kg/t,减少用电0.93 kW·h/t,精炼油得率提高约0.1%,减少加工费8.99元/t.白土脱色后油中残磷量1～3 mg/kg,残皂量为0.     

响应面法脱除玉米油中色素及蜡质工艺优化

以碱炼脱酸玉米油为原料,添加油脂质量1.2%的活性白土,脱色温度100℃,脱色时间0.5 h,将脱色后油脂降温,以吸附色素后的活性白土作为结晶的晶核,当搅拌速率13 r/min,脱蜡温度11℃,脱蜡时间13 h,经过滤分离得到色泽为黄19、红2.1,含蜡量为26.28?mg/kg的玉米油,将脱色后的活性白土保留在油脂中,替代脱蜡工序养晶过程的硅藻土助滤剂,简化了工艺过程,减少了0.5%硅藻土的吸油量,降低了生产成本。     

3种脱色剂应用于大豆油脱色的效果

旨在为大豆油精炼中脱色剂的应用提供参考,以大豆碱炼油和3种常用脱色剂活性白土、凹凸棒土、中性膨润土为原料,考察了3种脱色剂对大豆油的脱色、脱皂和脱磷脂能力。结果表明：活性白土、凹凸棒土、中性膨润土添加量超过2%后,脱色率上升速率变慢;脱色剂添加量为3%时,活性白土、凹凸棒土、中性膨润土脱色率分别为92.1%、86.9%、90.7%;大豆碱炼油在426、450、479、665 nm波长处有吸收峰,可通过油样在上述4个波长处吸光度的变化来考察脱色剂的脱色能力;脱色剂添加量为1%时,活性白土、凹凸棒土、中性膨润土对叶绿素的脱除率分别为87.1%、677%、54.8%,脱皂率分别为84.5%、83.8%、78.9%,脱磷脂率分别为82.6%、83.5%、90.8%,脱色剂添加量为3%时,3种脱色剂的脱皂率和脱磷脂率均为100%。综上,活性白土的脱色效果最佳,可以通过减少碱炼油中的皂含量和磷脂含量来提升脱色剂对色素的吸附作用。     

专用硅胶在油脂精炼生产中的应用研究

利用专用硅胶对油脂进行吸附脱胶、吸附脱皂、吸附脱色及脱除氯离子,通过对工艺条件和脱除效果的研究,评价其在油脂精炼生产中应用的可行性。结果表明:利用SORBSILR92硅胶对浓香花生油进行吸附脱胶,在硅胶添加量0. 5%、吸附温度80℃、吸附时间15 min条件下,磷脂脱除率为96. 2%,且脱胶油色泽清亮、风味保留好;利用SORBSILR92硅胶对碱炼脱酸后的大豆油进行脱皂处理,可使大豆油含皂量从130. 7 mg/kg降至未检出,与水洗脱皂相比,不仅能明显降低含皂量,还实现了脱皂过程的废水零排放,减少了脱皂过程的油脂损耗;利用SORBSILR40F在优化条件下对大豆油脱色(先向待脱色油中添加0. 08%的SORBSILR40F硅胶,吸附反应后再添加1. 57%的活性白土)后,其含磷量明显低于单纯活性白土脱色油,并且脱臭油的色泽、氧化稳定性也优于单纯活性白土脱色脱臭油;利用SORBISILR40F硅胶和SORBSILR92硅胶在100℃、20 min条件下对大豆油进行吸附处理,大豆油中氯离子含量分别降低28. 47%和18. 98%,这对防范和降低油脂脱臭过程3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的形成是有利的。综上,专用硅胶SORBSILR92和SORBSILR40F在油脂精炼工艺技术的改进发展方面具有很好的应用前景。     

响应面法优化无水脱皂工艺的研究

研究了废白土脱除大豆油中皂脚的方法,并利用响应面对其工艺进行优化实验。将大豆脱胶油加碱后油置于离心脱皂机中脱除大部分皂脚,再加入废白土作为吸附剂吸附残皂,通过单因素实验和响应面优化确定了无水脱皂的最佳工艺条件为：废白土的添加量0．5％,吸附的最佳温度100℃,脱皂时间53min,脱酸油水分含量0．4％,搅拌速度93r／min,在最佳条件下脱皂,油中含皂量为25．3mg／kg。     

废白土脱除碱炼脱酸大豆油中残皂工艺条件的研究

以废白土为吸附剂,对碱炼脱酸大豆油中残皂的脱除进行了研究。在单因素实验的基础上进行响应面优化实验设计,确定了脱皂的最佳工艺条件为:吸附温度82℃,废白土添加量0.5%,吸附时间20 min。在最佳条件下,脱皂大豆油中的残皂量为29.09 mg/kg,脱皂率达91.81%,且短时期(3 d)内存放的废白土脱皂率大于85%。     

大豆油无水脱皂技术的研究

对大豆油无水脱皂技术进行了研究,考察了吸附剂、过滤温度、滤饼厚度、脱胶脱酸油中含皂量、含磷量对无水脱皂后清油中残皂量和残磷量的影响。结果表明,采用硅藻土对脱胶脱酸油吸附脱皂效果比废白土稍好,但成本较高;脱胶脱酸油中含皂量在260 mg/kg以下、含磷量在14 mg/kg以下时,采用废白土无水脱皂效果较好;65℃过滤脱皂脱磷效果较好;滤饼厚度增加有利于脱皂脱磷,但滤饼过厚会导致过滤机压力快速增加不利于实际生产。     

大豆油酶法脱胶和硅胶吸附脱皂效果研究

利用PLA1脱除大豆毛油中的磷脂,再用硅胶吸附脱除大豆油中的残磷和残皂。以酶法脱胶后含磷量、硅胶吸附脱皂后的含磷量和含皂量为评价指标,研究酶法脱胶及硅胶吸附脱皂对大豆油脱胶脱皂效果的影响。结果表明：在大豆油pH 5.5～6、去离子水添加量3%、反应时间6～8 h的脱胶条件下,酶法脱胶效果随PLA1添加量的增加而提高,PLA1添加量分别为50、75、100 mg/kg时,脱胶大豆油中含磷量分别从566.36、538.02、562.76 mg/kg降至44.67、18.99、17.01 mg/kg,再添加油质量0.1%的SORBSIL R92硅胶,大豆油含磷量分别降至41.21、16.35、15.42 mg/kg,含皂量分别从37、23、14 mg/kg降至14、8、5 mg/kg。酶法脱胶后大豆油酸值和过氧化值有所升高,3个油样的酸值（KOH）平均升高0.63 mg/g,过氧化值平均升高0.007 g/100 g。硅胶吸附脱皂也造成大豆油酸值和过氧化值有所升高。     

改进脱色工艺条件对玉米油脱蜡效果影响的研究

以碱炼脱酸玉米油为原料,采用低温度长时间脱色,然后在不过滤白土情况下,脱色油直接冷却至脱蜡温度。通过单因素试验和响应面试验,确定了最佳工艺条件:脱色温度50℃,脱色时间24 h,白土添加量2.0%。在此条件下,脱色率为88.19%,然后在10℃条件下,养晶时间24 h,玉米油在0℃静置,5.5 h可澄清透明。结果表明:低温脱色,延长脱色时间,直接冷却脱蜡,一次过滤脱除白土和蜡质,可减少油脂损失,改善玉米油的风味,提高了玉米油的品质和稳定性,节约了能源。     

硅胶对油脂极性组分的吸附特性

考察了硅胶对油脂中金属离子、皂和油脂氧化产物等极性组分的吸附特性。结果表明：添加0.15%（以油质量计,下同）的硅胶就能脱除毛油中95%以上的钙离子和镁离子;添加0.09%的硅胶能完全脱除水洗中和油中的皂杂质;添加0.20%的硅胶能脱除碱炼中和油中88.8%的皂杂质,油中皂含量为29.70 mg/kg,达到工厂对水洗中和油皂含量（≤50 mg/kg）的要求;添加足量的硅胶,还能脱除油脂在储存和加工过程中产生的部分氧化产物,提高产品稳定性。硅胶复配活性白土脱色,能降低活性白土用量,减少中性油损失,同时减少成品油的返酸现象。     

大豆脱色油酸价稳定性影响因素研究

以大豆碱炼油为原料,通过不同工艺小试获得脱色油并用返酸方法验证脱色油的酸价稳定性。结果表明:当碱炼油酸价不高于0.20 KOH mg/g、白土添加量为碱炼油质量的2%～3%、脱色温度105～110℃、脱色时间25～30 min时,新白土2次添加或预混添加方式获得的大豆脱色油酸价稳定性比较好。     

白土吸附和脱臭工艺在精炼过程中的作用

白土吸附在油脂精炼过程中的主要作用是吸附脱胶油或碱炼油中的残磷和残皂。脱臭对脱除天然色素起到了重要作用。     

响应面法优化葵花籽油中蜡质脱除工艺

以高油酸葵花籽原油为原料,采用冷冻脱蜡工艺,通过单因素试验和响应面试验研究了养晶时间、养晶温度、硅藻土添加量、搅拌速率对脱蜡效果的影响,并对脱蜡前后葵花籽油的脂肪酸组成进行了检测。结果表明：最优脱蜡工艺条件为养晶时间16 h、养晶温度11 ℃、硅藻土添加量1.5%、搅拌速率8 r/min,在此条件下脱蜡葵花籽油中蜡质含量为22.50 mg/kg;脱蜡前后葵花籽油脂肪酸组成无显著变化,说明脱蜡不会影响葵花籽油的脂肪酸组成。     

玉米油中黄曲霉毒素B_1的吸附脱除效果研究

以玉米油中黄曲霉毒素B_1(AFB_1)脱除率为主要考察指标,研究不同吸附剂、吸附剂添加量以及吸附时间、吸附温度对玉米油中AFB_1的脱除效果和最佳脱除条件。结果表明:当吸附剂添加量为油质量的2%时,活性白土、凹凸棒石、WY1活性炭、WY2活性炭及普通活性炭对玉米毛油中AFB_1的脱除率分别为98.04%、97.66%、94.35%、95.72%和75.71%,AFB_1含量由39.28μg/kg分别降至0.77、0.92、2.22、1.68、9.54μg/kg,明显优于GB 2716—2005《食用植物油卫生标准》中规定的AFB_1含量小于等于20μg/kg的限量指标;在玉米油吸附脱色的精炼过程中,选用活性白土或凹凸棒石或WY2活性炭、添加量2%、吸附时间25 min、吸附温度100℃的工艺条件,可将玉米毛油中AFB_1含量降至欧盟要求的小于等于2μg/kg的限量指标;若综合考虑AFB_1脱除、吸附剂成本及油脂损耗,可适当降低吸附剂添加量,当WY1和WY2活性炭添加量为1%时,可将玉米毛油中AFB_1含量分别降至3.07、2.15μg/kg。     

大豆油活性白土脱色影响因素

研究了大豆油脱色工艺中脱色温度、脱色时间及活性白土添加量对脱色效果的影响,并分析了活性白土水分含量、比表面积对其吸附效果的影响。结果表明：以精炼小包装巴西一级大豆油为例,实验室最佳脱色工艺条件为脱色时间30 min、脱色温度120 ℃、活性白土添加量0.9%、活性白土水分含量8%、活性白土比表面积180 m2/g;在最佳脱色条件下,脱色油吸光度为0.60,脱色油品质较好,进一步降低了脱臭能耗。     

棉籽油精炼工艺研究

实验研究得出了棉籽油的精炼工艺:棉籽毛油先加入磷酸(添加量0.02%(占油质量))预处理,再加入碱液(超碱量1.0%)进行碱炼,升温离心脱皂,添加12%的85℃软水进行水洗脱皂,在130℃、真空度0.098 MPa条件下脱水30 min,然后每次加入2%(占油质量)的白土,在105℃、真空度0.098 MPa条件下连续进行两次脱色,在210℃、真空度1 k Pa条件下进行脱臭;使脱胶和脱酸合二为一,连续两次脱色,在第二次脱色过程中充分发挥白土的脱色效果。通过实验证明,可通过控制合适的超碱量实现碱炼脱色和白土脱色的最优化,既降低白土的使用量和精炼损失,又使棉籽油色泽达到了一级棉籽油国家标准(GB 1537—2003)要求。     

无水脱皂工艺在油脂精炼中的应用

分析脱皂离心机出油含皂和吸附剂用量对无水脱皂工艺的影响,确定合适的无水脱皂工艺参数,同时对无水脱皂工艺和常规水洗工艺的中和油品质进行了对比。结果表明,无水脱皂工艺在含皂300 mg/kg左右,吸附剂添加量为0.10%时可以顺利进行;无水脱皂工艺中和油品质优于常规水洗工艺,无水脱皂工艺的节能减排效益显著。     

玉米油脱蜡过程中植物甾醇的迁移

玉米油是富含植物甾醇的植物油之一。其含有一定量的蜡，影响食用的感官及透明度。本研究以脱色玉米油为原料，采用干法进行蜡酯的脱除，考察脱蜡工艺对蜡含量、植物甾醇含量及迁移的影响，并在单因素实验的基础上采用响应面分析法优化脱蜡玉米油的制备工艺。优化结果是:养晶时间62 h、养晶温度3.5 ℃、降温速率1.4 ℃/min。在此条件下制得的玉米油中蜡含量为34.75 mg/kg，酯态甾醇含量为842.52 mg/100 g，总甾醇含量为1 110.61 mg/100 g。研究结果为生产富含植物甾醇的食用玉米油提供了理论参考。     

蒙脱土对植物油脱色效果的综合评价北大核心CSCD

为了开发高效、环保的食用油脱色剂,以一种环保方法(半干法)生产的蒙脱土为研究对象,研究其在不同脱色条件(脱色温度、脱色时间和脱色剂添加量)下对大豆油、葵花籽油和菜籽油品质的影响。结果表明:该蒙脱土具有吸附色素和过氧化物从而降低油脂红值和过氧化值的作用,与脱色前相比,大豆油、葵花籽油和菜籽油的红值最大降幅分别为77.4%、92.3%和87.2%,过氧化值最大降幅分别为82.7%、83.2%和91.2%;蒙脱土用于3种植物油的脱色,植物油中总甾醇和总生育酚含量下降,而酸值总体上缓慢上升。进一步研究发现,在相同的脱色条件下,蒙脱土对大豆油、葵花籽油和菜籽油的酸值、总甾醇含量和吸油率的影响结果均优于活性白土,尤其是吸油率几乎是活性白土的一半。蒙脱土可替代活性白土用于对色泽要求不是很高的植物油脱色中。