异己烷浸出膨化大豆工程应用研究

异己烷因其毒性低、沸点低、馏程窄而备受关注。通过异己烷在5 000 t/d膨化大豆浸出生产线上应用实践,评价毛油残溶、湿粕残溶、蒸汽消耗、溶剂消耗、成品粕氮溶指数以及毛油磷脂含量的变化,并与正己烷的效果进行对比。结果发现,异己烷在膨化大豆浸出生产线的毛油残溶、湿粕残溶、成品粕氮溶指数、毛油磷脂含量及蒸汽消耗均优于正己烷,年均溶剂消耗与正己烷基本持平。建议加大对异己烷在浸出法制油中的推广应用力度。     

棉籽油的含水乙醇溶剂浸出法

最近发展一种用含水乙醇(酒精)溶剂浸出棉籽料坯的方法:先将棉籽料坯干燥,加沸腾的95％(体积)含水乙醇溶剂在大气压力下浸出,混合油经过冷却成为浸出毛油、水的乳化油和粘胶质的粘稠油,这多相混合液通过分离器将这混合液分开,毛油和粘稠油用NaOH处理后离心分离,分离出的半精炼油含4％挥发物,分离出的混合液中含油状物质3.3％,含石油乙醚不溶物质1％,再将这混合液加热重新回到浸出器中。湿粕经压榨以后连同油脚一起进行脱溶得出干粕,粕中残油低于1％。这种处理方法虽然还不很完善但显示出一定的潜力,可以供大规模试生产使用。     

桐油浸出与溶剂密度的关系研究

本文对混合油密度估算公式进行了讨论，得出桐油浸出溶剂密度等于桐油密度时，桐油在混合油中的含量最大。选用多种溶剂调节混合溶剂的密度，用不同密度的混合溶剂对桐籽进行一次性直接浸油，实验结果表明，当溶剂密度略大于桐油密度时，出油率最高．残油率低于１％，桐籽粕中粗蛋白含量达４４．１５％（湿基）。     

环形浸出器

该浸出器采用下行段卸料，更易于湿粕的卸出。料层在移动浸出过程中有一次翻转，这样有利于溶剂和混合油对料层的均匀作用：低料层浸出时间短，湿粕含溶少且残油含量低。浸出器进料、落料连续均匀．有利于整体的压力稳定。     

葡萄籽制油工艺的研究

葡萄籽经破碎、蒸炒后用6号溶剂油在溶剂比1:1、浸出温度50℃、逆流浸泡120分钟的条件下,可使粕中残油率降至2％。用二氯甲烷在溶剂比1:3、浸出温度35℃、逆流浸泡90分钟的条件下,也可使粕中残油率降至1—2％。毛油通过精炼,即可获得优质的葡萄籽油,其不饱和脂肪酸含量达87.23％,亚油酸含量高达70％。     

正戊烷浸出大豆油工艺研究

以大豆坯片为原料,采用罐组式浸出法,正戊烷作溶剂进行浸出研究。通过改变影响因素,选择最优工艺条件,结合实际要求得到正戊烷浸出工艺条件为:浸出温度26℃,浸出次数3次,豆坯水分含量6.63%,豆坯坯厚0.231mm,在此条件下,粕中残油率为1.03%;浸出所得大豆毛油色泽Y70、R2.0,酸价1.81mgKOH/g,不皂化物含量1.73%,磷脂1.31%,并与正己烷浸出进行比较;同时测定浸出大豆粕蛋白含量为57.7%,NSI值82.7%。     

大豆膨化浸出工艺研究中试研究报告

米糠挤压膨化机经适当改进后,对大豆进行膨化浸出试验。碎豆膨化率最高可达1.8,此时,膨化料容重可达520公斤/米~3左右。在保证浸出效果的前提下,浸出器生产能力比原设计能力提高50%左右。粕中残油率一般在1%以下。同时,湿粕中含溶剂量下降,混合油浓度提高,有效地降低了回收溶剂所需能耗。     

异丙醇浸出紫苏籽低温压榨饼的研究

采用异丙醇作溶剂对紫苏籽低温压榨饼进行浸出。改变浸出次数,料溶比,溶剂浓度3个因素,在温度78℃,每次15 min条件下进行浸出,对浸出粕中的残油率、蛋白质、单宁及植酸含量进行检测,得出异丙醇浸出紫苏籽低温压榨饼的最佳工艺条件为:浸出次数5次,料溶比1∶1.5(W/V),溶剂浓度87.7%。最终得到紫苏浸出粕的残油率为0.61%,蛋白质含量51.5%(N×6.25,干基),单宁含量1.7%,植酸含量2.81%。     

浸出器负压强制沥干装置分析

浸出器是浸出制油的重要设备,提高浸出器的性能不但能降低粕中残油,而且能够减轻后续高温脱溶或低温脱溶的负荷,进而节省蒸汽消耗。浸出器负压强制沥干装置是用不同的方式使沥干封闭油斗为负压,强制沥干湿粕物料中的低浓度混合油,达到湿粕含溶量进一步降低的目的。为了降低湿粕含溶量,提高企业经济效益,分别介绍了用液环真空泵、蒸汽真空泵、负压风机抽取浸出器沥干段负压装置的工艺,特点和适用范围,同时也阐述了不同类型的常用浸出器强制沥干封闭油斗的方式,最后对沥干效果和经济效益进行综合分析。通过浸出器负压强制沥干装置可以有效降低湿粕含溶量,在高温蒸脱时节省蒸汽消耗量进而为企业带来一定的经济效益。     

秋葵籽加工工艺及其研究

秋葵籽经破碎后进行浸出，浸出温度50℃、溶剂比1：1．5、水分7．52％、逆流浸泡120min，粕中残油降至0．31％。毛油经过精炼，游离棉酚含量降至0．00246％。油脂经色谱分析，脂肪酸构成合理，是一种优质的油脂。