不同条件对油茶籽油储藏稳定性的影响

研究了不同加工工艺(压榨毛油、压榨精炼油、浸出精炼油)、不同容器(铁罐、无色玻璃瓶和塑料瓶)及不同光照条件(光照、避光)下油茶籽油的储藏稳定性.结果显示:不同加工工艺油茶籽油样品中浸出精炼油和压榨精炼油储藏稳定性较好,压榨毛油最差;光照是影响油茶籽油储藏稳定性的关键因素,油茶籽油包装及储藏要尽量采用不透光材料或避光储藏;3种容器材料中,铁罐储藏效果最好,玻璃瓶次之,塑料瓶最差.     

4种油茶籽油中多酚类物质的抗氧化活性比较研究

采用80%乙醇溶液分别提取雅安当地的白花和红花油茶籽毛油与精炼油中的多酚类物质,比较研究这4种油茶籽油中多酚类物质的抗氧化活性。结果表明:多酚类物质的含量分别为1.41(白花油茶籽毛油)、1.04(白花油茶籽精炼油)、0.75(红花油茶籽毛油)、0.68μg/mL(红花油茶籽精炼油);4种油茶籽油多酚类物质均表现出较强的抗氧化活性,并随多酚含量的增加而增强;白花油茶籽油中多酚类物质的抗氧化能力均强于红花油茶籽油中的;毛油相对于精炼油均具有更强的抗氧化作用;白花油茶籽毛油中多酚类物质的抗氧化活性不稳定。     

4种工艺制取的油茶籽油的品质分析及比较

采用水酶法、水代法、压榨法及有机溶剂浸提法制取油茶籽油,并对这4种油茶籽油的理化指标、角鲨烯及苯并芘含量、脂肪酸组成、抑菌效果进行了对比分析。结果表明:制取工艺对油茶籽毛油的理化性质、角鲨烯及苯并芘的含量影响显著;水酶法和水代法制得的毛油的理化指标、角鲨烯及苯并芘含量都相近;浸出法制得的毛油酸价、过氧化值均最低,角鲨烯含量最高;压榨法制得的毛油品质较差。这4种制油工艺得到的油茶籽油的脂肪酸组成与含量较为相近。5%的油茶籽油即能较好地抑制大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌3种致病菌的生长,但以浸出法毛油的抑菌效果最佳。     

10t/d双螺杆榨油机压榨油茶籽的工艺研究

为提高油茶籽油的品质,减少传统油茶籽制油工艺对油茶籽油的营养成分损失,对日处理10t双螺杆榨油机压榨油茶籽的工艺进行了研究。结果表明,最佳工艺条件为：油茶籽经过分级处理后入榨油茶仁水分控制在9%、油茶仁中含壳控制在8%时,压榨饼中残油率为2.49%,且产品符合一级油的国家标准。与市场上销售的油茶籽油相比,通过本工艺获得的油茶籽油中α-生育酚的保留率更高,从而进一步提高油茶籽油的营养价值,可为我国油茶籽油的高值化加工提供了技术参考。     

冷榨油茶籽毛油脱胶与脱色工艺研究

目的 研究柠檬酸、磷酸对冷榨油茶籽毛油酸法脱胶效果,活性白土和活性白土与活性炭复合吸附剂对冷榨油茶籽毛油脱色脱胶的效果。方法 从酸种类、酸添加量、加水量、温度、时间、搅拌转速方面考察了冷榨油茶籽毛油酸法脱胶效果;从吸附剂种类、吸附剂添加量、温度、时间、搅拌转速方面考察了冷榨油茶籽毛油吸附脱色脱胶效果;此外分别从2个工艺考察了上述参数变化对冷榨油茶籽毛油的酸价、过氧化值的变化情况。结果 酸法脱胶柠檬酸添加量为油重的0.5%,温度为90 ℃,时间为30 min,加水量为油重的3%,搅拌转速为60 r/min时,油茶籽毛油脱胶率为49.39%;吸附脱色脱胶活性白土添加量为油重的2%,温度45 ℃,时间10 min,搅拌转速100 r/min时,油茶籽油脱胶率为51.39%,脱色率为95.74%,2种工艺对油茶籽油酸价均无显著影响,酸法脱胶由于高温操作使得过氧化值升高,吸附脱色脱胶能够降低过氧化值。结论 添加少量活性白土吸附脱色的同时能够达到与酸法脱胶相当的脱胶效果,同时能够改善油茶籽毛油的色泽、透明度和过氧化值,且工艺无需使用酸和水,故油茶籽毛油精炼工艺中可以考虑省去酸法脱胶工序。     

响应面优化超临界CO2萃取油茶籽油工艺研究

以贵州怒江山茶为原料,采用超临界CO2萃取技术,通过单因素试验探讨萃取压力、萃取温度、萃取流量及物料质量对茶籽油提取率的影响,然后再采用响应面分析法(RSM)对超临界CO2萃取技术提取油茶籽油工艺进行优化并对产品进行质量评价。结果表明:超临界CO2萃取油茶籽油工艺条件为:萃取压力为27.60 MPa、萃取温度为40℃、萃取流量为350 L、物料质量为300.05 g,在此条件下油茶籽油的提取率为94.89%,不饱和脂肪酸含量高86.54%,过氧化值低于1.66 mmol/kg,毛油澄清透明,苯并芘含量远低于压榨法所得毛油。     

不同加工方式对油茶籽油品质的影响

比较了不同加工方式对油茶籽油主要理化指标、微量营养成分(V_E、多酚等)、初级氧化产物及次级氧化产物的影响。结果表明,水酶法所得毛油在透明度、酸价、过氧化值、共轭二烯及硫代巴比妥酸等指标方面均较浸出法及压榨法所得毛油质量高,其中角鲨烯含量较浸出法及压榨法所得毛油高,但V_E、多酚等微量营养成分含量较浸出法及压榨法所得毛油低,浸出毛油及压榨毛油经过精炼后其微量营养成分含量明显降低,显著低于水酶法油中微量营养成分含量。     

精炼过程对香花油茶籽油主要活性成分的影响

以压榨制备的香花油茶籽油为原料,跟踪检测精炼过程中茶油的酸价、过氧化值、角鲨烯和茶多酚等指标,并与普通油茶籽油进行对比.结果 表明:香花油茶毛油中的角鲨烯含量远远高于普通油茶毛油,茶多酚含量也略高于普通油茶毛油;经过精炼,香花油茶籽油和普通油茶籽油中的角鲨烯和茶多酚都流失严重,均损失50％以上.香花油茶籽油角鲨烯含量损...     

微波和红外处理油茶籽对压榨油茶籽油中VE 含量的影响

以油茶籽为原料,研究微波和红外处理对压榨油茶籽油V_E中4种生育酚异构体含量的影响。结果表明:油茶籽毛油中α-生育酚含量较高(0.24～0.41 mg/g),β-、γ-、δ-生育酚含量低于检测限;油茶籽仁和油茶籽压榨毛油中α-生育酚初始含量存在一定差异;最佳处理条件为微波功率560 W,红外温度130℃;两种处理方式均加速了油茶籽中V_E的溶出和转化;微波处理比红外处理对α-生育酚影响更大。     

浓香油茶籽油加工工艺的研究

介绍了浓香油茶籽油的概念,研究了浓香油茶籽油加工工艺对其挥发性成分、微营养成分、出油率以及主要理化指标的影响。通过对压榨原料油茶籽仁含壳率、含水率、炒籽温度和炒籽时间的研究试验,得出浓香油茶籽油较适宜的加工工艺条件为:油茶籽仁含壳率20%~30%,含水率4.5%~6.0%,炒籽温度130~140℃,炒籽时间30~40 min;在此条件下浓香油茶籽油微营养成分总酚、维生素E、角鲨烯及β-谷甾醇含量最高,分别为93.63、18.70、15.55、36.56 mg/100 g,酸值(KOH)和过氧化值最低,分别为0.99 mg/g、0.06 mmol/kg,出油率最高可达38%,香味最好。感官评价表明,影响浓香油茶籽油加工的主要因素是炒籽温度,其次是炒籽时间、含水率和含壳率。     

基于GC-IMS技术分析湿提和热榨油茶籽油风味的差异

为探究不同工艺对油茶籽油风味的影响,采用气相色谱-离子迁移谱(GC-IMS)技术对湿提和热榨油茶籽油风味物质进行分析。结果表明：湿提和热榨油茶籽油中均鉴定出32种风味物质;醛类是湿提和热榨油茶籽油主要的风味成分,其在湿提和热榨油茶籽油含量分别为62.62%和70.52%;湿提和热榨油茶籽油风味成分差异主要在于醛类和醇类物质含量,湿提油茶籽油的醇类和酯类物质含量高于热榨油茶籽油,糠醛含量(1.96%)远低于热榨茶籽油(11.18%);通过主成分分析和样品间相似度分析比较,两种工艺油茶籽油整体风味差异明显。湿提油茶籽油可能具有比热榨油茶籽油更柔和的风味和更安全的食用价值。     

不同种类硅酸镁对油茶籽油处理效果的研究

通过测定油茶籽油的酸值、过氧化值和色值,探讨了不同种类硅酸镁、不同处理时间对不同酸值油茶籽油处理效果的影响。结果表明,随着处理时间的增加,油茶籽油的酸值、过氧化值均呈现明显的下降趋势,色值L*均有所上升,色值b*均有所下降。不同种类硅酸镁对油茶籽油的酸值降低程度由高到低依次为高碱硅酸镁、高钠硅酸镁和国外硅酸镁,对油茶籽油的过氧化值降低程度由高到低依次为高钠硅酸镁、国外硅酸镁和高碱硅酸镁。这是因为高碱硅酸镁碱度较高,而高钠硅酸镁中二氧化硅含量较高,氧化镁含量低。此外,高钠硅酸镁具有较佳的脱色效果,这是可能与高钠硅酸镁中二氧化硅含量较高,而水分含量较低有关。当油茶籽油的酸值越低,不同种类硅酸镁对油茶籽油酸值、过氧化值的降低程度越大,对提高油茶籽油的亮度、去除黄色色素和降低绿色色素能力越强。综上,采用硅酸镁进行油茶籽油的精炼适用于酸值小于3.0 mg/g的油茶籽毛油,且处理时间20~40 min较佳,三种硅酸镁中高钠硅酸镁具有较佳的脱色脱酸效果。     

基于质量标准的油茶籽油和橄榄油比较分析北大核心CSCD

基于质量标准对油茶籽油和橄榄油进行比较分析。结果表明:油茶籽油与橄榄油的特征指标和质量指标相似,油茶籽油具有碘值低、抗氧化能力强、稳定性好、烟点高等特性;油茶籽油与橄榄油中不饱和脂肪酸含量均高,油酸均是最主要的脂肪酸,油茶籽油中油酸含量甚至比橄榄油的高;油茶籽油中饱和脂肪酸含量约10%,比橄榄油的低;油茶籽油中含有多酚、黄酮等活性营养成分,营养价值高。另外,指出了现行油茶质量标准体系亟待完善的问题,为油茶籽油的深度开发利用提供参考。     

油茶籽油中邻苯二甲酸酯污染风险来源分析及防范措施研究

从油茶籽油生产的原料、工艺、设备、产品包装、储存等环节入手,研究了油茶籽油中邻苯二甲酸酯来源及防范措施。结果表明:茶籽原果本身含有极微量的邻苯二甲酸酯,但不是油茶籽油邻苯二甲酸酯污染主要来源;油茶籽油加工环节使用的加工助剂均未检出邻苯二甲酸酯,不是油茶籽油邻苯二甲酸酯的污染来源;油茶籽油中邻苯二甲酸酯主要来源于生产过程中接触的塑料制品,油样温度越高,或油样与含邻苯二甲酸酯的塑料制品接触时间越长,塑料制品中邻苯二甲酸酯向油样的迁移量会增加;对于受到邻苯二甲酸酯污染的油茶籽油可以采用脱臭工艺将其去除,从而有效解决邻苯二甲酸酯污染风险。     

基于挥发性成分定性判别风味油茶籽油掺伪浸出油茶籽油PCA模型和逻辑回归模型的对比分析

为了解决风味(原香和烤香)油茶籽油掺伪浸出油茶籽油的定性判别问题,设计高、低两个掺伪梯度,基于挥发性成分构建并对比分析了定性判别风味油茶籽油掺伪浸出油茶籽油的主成分分析(PCA)模型和逻辑回归模型。结果表明：逻辑回归模型定性判别风味油茶籽油掺伪浸出油茶籽油的能力较强,优于PCA模型;高掺伪梯度下定性判别原香和烤香油茶籽油掺伪浸出油茶籽油,PCA模型的最低检出限分别为20%和60%,而逻辑回归模型的最低检出限均为10%;低掺伪梯度下定性判别原香和烤香油茶籽油掺伪浸出油茶籽油,PCA模型的判别不准确,而逻辑回归模型的最低检出限均为4%。逻辑回归模型能很好地定性判别风味油茶籽油掺伪浸出油茶籽油。     

基于拉曼光谱-聚类分析快速鉴别掺伪油茶籽油

在532 nm激光光源的扩展拉曼光谱及一阶导数光谱中,油茶籽油与低价植物油及精炼地沟油光谱形态的差异显著,谱峰得到有效分离。基于全波段光谱信息和形态建立的多步聚类分析模型既可准确鉴定油茶籽油,还可准确鉴定各种类型的掺伪油茶籽油。对26份不同油茶籽油、105份不同低价植物油、75份5%及以上的掺杂油茶籽油和38份不同精炼地沟油的判别正确率均为100%,对5%及以上的180份掺假油茶籽油和72份掺杂植物油的判别正确率达92%以上。样品测量时无需制备样品及消耗化学试剂,测量和分析1份样品仅耗时5 min左右,可实现对掺伪油茶籽油的快速、无损和准确鉴别。     

榨前微波处理对油茶粕活性成分及抗氧化性的影响

通过不同微波功率和时间辐射油茶籽,测定油茶粕中茶皂素、蛋白质、粗多糖、总酚、糠氨酸含量以及DPPH自由基清除能力的变化规律,研究榨前微波处理对油茶粕活性成分及抗氧化性的影响。结果表明:随微波加热时间延长,低功率(245、420 W)微波处理油茶籽后,油茶粕中茶皂素含量稍有上升,随后下降;较高功率(560、700 W)微波处理后,茶皂素含量呈上升趋势;微波处理对油茶粕中蛋白质含量影响不大;微波处理后油茶粕中粗多糖含量整体呈下降趋势,但420、560、700 W处理20、5、10 min后含量分别比初始升高66.9%、79.6%和116.0%;微波处理后油茶粕中总酚含量呈先降低后升高再降低的趋势,且微波功率越高,总酚含量越高;微波功率较低(245 W)时,糠氨酸含量先降低后略有升高,微波功率较高(420、560、700 W)时,糠氨酸含量先升高后降低。245 W和700 W微波功率处理时油茶粕对DPPH自由基清除率先升高后降低,560 W时呈整体上升趋势,420 W呈波动状态。     

油茶籽油中苯并(a)芘的产生

对不同产地、不同加工方式及不同来源的油茶籽原油中苯并(a)芘进行分析研究,结果显示:油茶籽在焙炒前进行粗约粉碎时,由于油茶籽壳很薄、很脆、水分低、不含油,很容易形成小碎片;而油茶籽仁含油量高,有一定的韧性,粉碎时不容易破碎,形成的颗粒较大.在焙炒过程中焙炒程度 以较大颗粒为标准,从而导致小粒榨料烧焦和炭化,生成苯并(a)芘残留在榨料中.这些榨料进入榨机后又由于压力瞬间升高,榨料之间发生强力摩擦并同时产生热量,在这种高温、高压下榨料中的苯并(a)芘会继续升高,同时部分随油茶籽油流出,而另一部分残留在油茶籽饼中.     

不同制油工艺对油茶籽油主要微量成分及氧化稳定性的影响

为了考察制油工艺对油茶籽油微量成分和氧化稳定性的影响,对不同工艺（冷榨、热榨、浸出精炼、鲜榨工艺）生产的油茶籽油微量脂肪伴随物,如多酚、维生素E、植物甾醇、角鲨烯、总黄酮含量,以及过氧化值、氧化稳定性进行了测定分析。结果表明：鲜榨油茶籽油的多酚、维生素E、植物甾醇、角鲨烯和总黄酮含量均高于其他3种工艺生产的油茶籽油,鲜榨油茶籽油的过氧化值均低于其他3种工艺生产的油茶籽油,氧化稳定性远高于其他3种工艺生产的油茶籽油。     

原子吸收光谱法测定山茶油中钙、铜、锌含量的不确定度分析

采用原子吸收光谱法测定山茶油中金属元素钙、铜、锌的含量,并分别从样品制备过程中产生的不确定度、标准储备液稀释过程引入的不确定度、最小二乘法拟合校准曲线产生的不确定度、重复性实验引入的不确定度4个主要方面进行不确定度分量的计算,最后整体合成相对标准不确定度。结果表明:当山茶油中钙含量为49.54 mg/kg时,测定结果的不确定度为6.084 mg/kg;当山茶油中铜含量为0.972 mg/kg时,测定结果的不确定度为0.331 4 mg/kg;当山茶油中锌含量为36.44 mg/kg时,测定结果的不确定度为3.097 4 mg/kg。