锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

切边,冲孔连续模在锻造生产中的应用

图1所示零件为拖拉机履带节,它是拖拉机上零件数量最多的一种,生产批量较大。原先锻造工艺是:锻造后进行切边、冲孔。冲孔前需进行第二次加热,因而增加了锻件的氧化皮,使锻件质量降低,成本提高。为此,我们改进了模具,将切边、冲孔两道工序用一副连续模完成。经生产证明,提高了锻件质量和生产效率,降低了成本。     

6A02铝合金法兰锻件等温模锻工艺与模具

为了提高铝合金法兰的力学性能及其锻件生产效率,分析了等温模锻成形法兰锻件的工艺过程,并以某产品为例,详尽介绍了铝合金法兰锻件等温模锻工艺与模具结构,采用电阻炉加热坯料,模具自带加热与控温功能,模锻过程在通用液压力机上进行。     

5CrMnMo钢热锻模热处理工艺

锻模工艺中模具使用寿命的高低是影响锻件质量、生产效率和锻件成本的主要因素。热锻模材质的好坏和热处理是否恰当是决定热锻模使用寿命的关键。根据热锻模具的形状、大小确定模具的热处理工艺,选用不同热处理加热设备,采用不同的防止氧化、脱碳保护措施,可以保证模具的热处理质量,使模具具有满足使用要求的力学性能,同时能够方便热处理工人的操作,减轻工人的劳动强度,节约电能,提高热处理生产效率。     

活塞模具结构的改进

我们在生产实践中体会到设计一套较合理的模具,必须是既有利于提高锻件质量和生产效率,又综合经济指标低。要具备上述指标,模具要具有下列特点: 1.易损坏的地方,采用镶块结构(坏了只换镶块)。镶块要分得合理、容易准备毛坯、容易机械加工,可减少模具费用。 2.镶块和模体之间的紧固方法要便于装卸。锻件容易出模,设备没有顶出装置的,应在模具上设计顶出结构,便于锻件出模,提高生产效率。 3.模膛深的要设计排气孔,排气孔的位置应设计在锻件最后充满的地方,便于锻件充满,提高质量。我们的括塞模具就是在生产过程中遇到问题后,逐步改进和完善的。我们认为改进后的模具结构是具备了上述特点的。     

某航空发动机拉杆锻造工艺研究

钛合金抗力大、塑性低,锻造温度范围窄,如工艺不当,锻件会产生各类缺陷.某航空发动机拉杆的原材料采用TC4特钛合金,是一种典型的长轴类锻件,锻件验收技术条件较高,为保证锻件质量,并展了自由锻和模锻的工艺试验.针对模锻后出现的局部未充满缺陷,制定了减少坯料转移时间、改进模具预热方式等措施,通过试制验证了措施的有效性,获得了满足设计图样规定的锻件,确定了锻造工艺参数.     

锻造加工过程自动化技术的应用

用工业机器人取代人工操作,在机械加工行业已经成为一种发展趋势,备受使用单位的青睐。不仅如此,在锻造行业的应用也很广泛。锻造加工过程的自动化技术,主要应用于加热炉锻件推送、锻造过程中锻件装卸、模具模腔润滑与冷却、锻件锻后整形与切边等环节。锻造加工自动化技术的应用,提高了生产自动化程度,保证了锻件表面质量,减少机械加工的切削余量,极大提高生产效率。     

辊子类锻件成形模具设计

正辊子类锻件是目前锻造生产厂最常见的锻件产品之一。在国民经济飞速发展的今天,我国锻造技术,特别是锻造模具设计及应用上取得了丰硕成果。但与国外先进技术相比,尤其在根据产品类型及生产环境选取适合的模具方面,还存在不小差距。笔者根据生产经验,对辊子类锻件的生产模具进行了创新设计。1.模具工艺分析辊子类锻件模具选用,直接决定着锻件表面质量和内部性     

法兰锻件闭式模锻工艺与模具

为了提高法兰的材料利用率和生产效率,采用闭式模锻工艺成形法兰锻件,坯料采用感应加热,模锻过程在摩擦螺旋压力机上进行。并以某产品为例,详尽介绍了法兰锻件闭式模锻工艺与模具结构。     

提高销轨模具使用寿命和生产效率的优化设计

在销轨生产过程中出现了一系列问题，如锻打过程中模具易裂，锻后有折纹、充不满、毛刺多，以及打磨量大等，这些问题严重影响生产效率。本文针对这些问题进行了研究和试验，确定了优化工艺方案。使锻件在保证性能指标的基础上，生产效率提高了20％。     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

基于有限元逆向模拟技术的预成形模具设计

介绍了基于刚一粘塑性有限元方法的正向和逆向模拟技术,并将该技术应用于链轨节锻件的复杂锻造工艺的预成形设计,实现了从理想形状的终锻件设计预成形件和预成形模具的目标。所设计的预成形件和预成形模具降低了终锻模具的磨损,提高了材料的利用率,保障了预成形件在后续模具中的定位稳定性,井应用于生产实际,取得了较好的经济效益。     

螺母自动精冲孔模

M16mm以上的冷镦螺母(材料15MnVB),原采用初冲孔后再铰孔的工艺方法,因铰孔工艺效率低,占用设备多,不适应大量生产的需要。后来我们用精冲孔代替铰孔生产螺母,提高了生产效率。螺母毛坯见图1,模具见图2。     

S4070K10型门座式起重机大拉杆铜套更换方法

针对S4070K10型门座式起重机大拉杆铜套的更换,提出了一种在铰点下部挂吊篮更换铜套的方法。     

用圆镶块模锻造非圆锻件

我们用圆镶块模锻造所示的几种非圆形锻件,模具。圆镶块模制作:先车外圆,然后在刨床上刨出8°斜面,同时刨出A面,并刨出与A面垂直的B面,再以A面、B为基准划线制作型槽,这样可以保证上、下模型槽对正。图3是在3吨模锻锤上用的圆镶块模模体。图1的锻件经生产实践证明,用上述方法制作的模具,能保证锻造过程中,锻件不产生错模。锻件质量均达到图纸要求。圆镶块模锻造非圆形锻件,所得效果和整体模一样。如果锻件形状再复杂些,只要镶块模能容纳     

三工位多轴铰孔工具

在加工类似图1零件内孔时,由于没有多轴铰孔设备,只好单孔加工这样生产效率低,产品质量不稳定。为了改变落后生产现状,我们在C618车床上附设了一套三工位多轴铰孔工具如图2。这样,一次可同时加工12个零件(分粗铰、半精铰、精铰三组)。不但产品质量稳定,而且大大提高了生产效率。一、夹具结构及传动原理夹具结构见图2。主要由铰刀传动支承座(图2a)和零件装夹回转座(图2b)组成。使用时把装有粗铰、半精铰、精铰的三组铰刀(12根)的传动支承座固定在车床导轨面上。     

成形铣刀旋风铣削内球面

球形连杆的内球面都有较高的配合精度要求,加工时一般先利用成形车刀在车床上进行粗加工,然后由钳工通过球形铰刀逐个进行精铰修整。这种加工方法不仅生产效率低,而且内球面的精度也不易保证。我们利用腰鼓形球面铣刀,在改装的车床上旋风铣削零件的内球面,取得了满意的效果。介绍如下:     

铝轮辋锻压成形工艺优化及模具设计

为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺。采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸。经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值。     

大型座舱骨架整体成形有限元模拟及实验研究

为研究飞机大型座舱骨架的整体成形,在DEFORM一3D软件中对该铝合金锻件的整体锻造过程进行了有限元模拟,并优化了模具结构及坯料。在模拟结果的基础上生产了坯料和模具,并在万吨水压机上对坯料进行了整体锻造,实际生产的锻件质量良好。研究表明,模拟结果与实际生产基本一致,通过大型座舱骨架整体成形的有限元模拟实现了模具结构和坯料的优化,减少了试模次数,提高了锻件的质量。     

复杂模具关键工序结构的开发研究

设计了一种冷挤压加工寻油弹头先进、创新的复杂模具结构,包括上连接轴、连接螺母、球面垫块、上冲头凸模、连接螺栓、弹簧垫圈、平垫圈、压板、下模套、下模、弹头工件、顶料杆和下模座。该模具结构消除了冷挤压过程中上道工序加工产生的同轴度误差、垂直度误差所带来的加工难度,提高了模具使用寿命和生产效率,保证了加工质量。该结构释放了X轴、Y轴移动自由度以及X轴、Y轴旋转自由度,使本道工序的加工得以顺利进行,使一套上模由过去加工200件产品提高到加工800件,降低了生产成本,提高了生产效率,为企业创造良好的经济效益打下了坚实的基础。