大流量安全阀的动态特性分析与计算机仿真

分析了大流量安全阀的动态性能,列写了大流量安全阀及液压支架立柱系统的数学模型线性化后的拉普拉斯变换表达式,利用计算机对其动态特性进行了数字仿真分析,为大流量安全阀的设计与性能分析提供了依据     

基于AMEsim矿用大流量安全阀动态特性仿真及优化

选用FAD1000/50型矿用大流量安全阀作为研究对象对其过载溢流时的动态特性进行分析,依据其结构和工作原理,利用AMESim软件建模仿真,得到了安全阀工作时的压力、流量曲线。用控制变量法改变影响参数对比不同情况下仿真曲线结果可知,安全阀开启瞬间存在的阀芯频跳或振动是不可避免的,但是优化溢流孔的分布(数量、孔径)对安全阀动态特性的提高有很大的关系。     

液压支架大流量安全阀流体动力学特性分析

为了提高液压支架大流量安全阀的动态性能,需要对其流道内流体动力学和运动学特性进行研究。在建立大流量安全阀三维几何模型的基础上,利用仿真软件Fluent对安全阀内部流场的运动学和动力学规律进行了仿真分析,为液压支架大流量安全阀的设计与优化提供依据。     

基于功率键合图的大流量安全阀仿真研究

针对目前国内液压支架用安全阀存在不足,研制了一种新型液压支架用大流量安全阀。采用功率键合图法和状态空间法建立了该阀系统动态特性的数学模型以及仿真模型。利用Matlab软件对其动态特性进行了数字仿真分析,并对影响该阀动态性能的相关因素进行分析,得出一些重要结论,为大流量安全阀的设计与性能分析提供了依据。     

基子功率键合图的大流量安全阀仿真研究

针对目前国内液压支架用安全阀存在不足,研制了一种新型液压支架用大流量安全阀.采用功率键合图法和状态空间法建立了该阀系统动态特性的数学模型以及仿真模型.利用Matlab软件对其动态特性进行了数字仿真分析,并对影响该阀动态性能的相关因素进行分析,得出一些重要结论,为大流量安全阀的设计与性能分析提供了依据.     

电液换向阀动态特性测试系统的研究与设计

文章在介绍电液换向阀的组成与工作原理的基础上,讨论了电液换向阀动态特性的复杂性,研究和设计了基于传感器和计算机技术的动态特性测试系统,解决了以往实验室中在测试电液换向阀的过程中存在的参量采集与分析实时性问题,为电液换向阀的研究与检测提供了一种先进可靠的工具。     

基于FLUENT的大流量安全阀流场数值模拟

针对目前国内液压支架用安全阀存在不足,研制了一种新型液压支架用大流量安全阀。运用FLUENT数值仿真软件成功地模拟出安全阀内部三维流场,通过数值模拟结果来看,数值模拟方法能真实反映安全阀内部的复杂流动,为安全阀的设计和改进提供了理论依据。     

液压支架大流量安全阀动态仿真系统研究

液压支架是我国综采工作面的主要技术装备之一,而安全阀的动态特性对支架系统的工作性能影响很大。针对一种新型的大流量安全阀对其动态性能通过建立仿真系统进行研究。利用状态空间法和功率键合图法来建立液压支架用安全阀研究系统的数学模型;利用Matlab编制仿真程序,建立仿真模型以及设计相关实验装置来验证仿真模型的正确性。通过仿真数据分析大流量安全阀动态性能并为下一步优化、设计更大流量安全阀作参考。     

液压支架用大流量安全阀动态特性的数字仿真

本文论述并介绍了应用键合图法原理建立数学模型,在计算机上对液压支架用大流量安全阀动态性的数字仿真与实际试验台试验结果的比较,从而确定附加大流量安全阀的可行性及其设计依据。     

大流量快动控制阀先导阀的设计与仿真

在分析大流量快动控制阀先导阀工作原理的基础上,建立了先导阀的数学模型,并利用AMESim进行动态仿真,分析了先导阀的流量特性和变参对先导阀分合闸的影响,为先导阀的结构优化提供理论依据,对控制阀的研制具有指导意义。     

液压支架换向阀的液动力计算方法及其应用

液动力计算模型是液压阀建模和特性分析的基础和前提,液压支架用换向阀流道复杂,其液动力的分析计算与常规液压阀不同,且这种复杂流道下的液动力大小不易通过试验测试得到,计算模型也无法得到较好的验证。为解决这个问题,建立了液压支架用换向阀的复杂流道模型,利用2个控制体将流道划分为两部分,采用理论计算与流场仿真的方法分别研究阀口处和阀芯折弯流道处的液动力,并根据流场分布特征对传统液动力计算公式进行修正,得到了相应的修正系数;而在液动力的验证方法上,不采用传统的直接测试法,而是分别将修正前和修正后的液动力计算公式/min的换向阀数学建模中,通过对比2种情况下换向阀动态特性的仿真结果与试验结果,间接验证液动力修正模型的准确性,避免了直接测试法在应对复杂流道问题时的不足。2种情况下的动态特性仿真与试验结果对比显示,采用修正后的模型进行仿真得到的动态特性与试验所得数据非常接近,而用未经修正的传统计算模型得到的仿真结果与试验结果存在较大的误差,此结果说明了液动力修正模型的准确性,同时验证了复杂流道液压阀的液动力计算方法与试验方法的合理性。本文在液动力的理论分析与试验验证两方面均有不同,并结合工程实际对所用方法进行了验证,提供了面对复杂流道液动力的解决办法。     

泵再循环系统控制阀的设计与选型

电厂所使用的水泵控制阀在高温、高压状态下运行,易汽蚀、磨损,影响使用寿命.介绍了通过采用流速控制、合理选材,采用适合于不同工况下最小流量阀的结构设计等措施可解决上述问题.     

大直径定向钻孔瓦斯治理技术研究

随着矿井的开拓延伸,矿井瓦斯、水、地压及火等灾害进一步恶化,严重影响着矿井的安全高效生产。结合实际地质情况,分析了工作面顶板大直径定向钻孔施工的可行性,计算了定向钻孔的施工层位,并通过现场考察,分析了施工效果、抽采效果、成本等因素。综合研究分析认为,采用大直径定向钻孔抽采瓦斯可以缩短工作面瓦斯治理工期,缓解了工作面接替紧张的局面,减少了瓦斯治理巷道工程量,节约了瓦斯治理工程费用的投入。     

对称多叶片式耐磨风量调节阀流场模拟

针对现有蝶阀存在易磨损、使用寿命短等问题,研制出一种对称多叶片式耐磨风量调节阀。利用标准κ-ε模型对该阀的流场进行了数值模拟,并与蝶阀进行了对比研究,结果表明,该阀流场分布比较均匀,无偏流现象,阀体边壁处流体速度较小,结构合理,具有较好的耐磨性能。     

液压支架大流量阀及胶管的统一

由于液压支架使用大流量阀型号繁杂 ,使用的高压胶管及接头也大不相同 ,使制造和维修困难 ,也不利于标准化管理。经过分析比较和实践 ,提出了统一大流量阀和胶管接头的方法     

调节阀流向的选择原则和实例分析

工程上对调节阀流向的选择存在误区,文章就此作了详尽的解释。并对“角型阀”运用调节阀流向的选择原则和CFD软件三维数值模拟作了分析,结果表明,从流向对阀使用性能的影响和阀内速度与压力的分布来看,选择流闭型要好一些。     

沁水盆地典型煤矿区煤的流速敏感性实验及控制机理

采用沁水盆地3个典型煤矿中、高煤阶煤样,开展了实验室煤样流速敏感性实验,分析了不同流速条件下煤样渗透率的变化规律,建立了煤储层渗透性与流速之间的关系和模型,揭示了中、高煤阶煤储层流速敏感性的控制机理。研究结果表明,煤样渗透率随流速发生变化,且存在一个临界流速。在临界流速之前随着注入流量(或流速)的增加煤样渗透率增加,当流速超过临界流速后,煤样的渗透率随着流体流速的增加反而减少。煤储层流速敏感性主要受控于煤储层物性和煤中速敏矿物。随着煤储层孔隙度、渗透率和流体流量的增高,煤储层速敏损害率按对数函数关系增高。实验煤样黏土矿物占矿物质含量为66.63%~99.89%,主要以高岭石、伊利石为主,存在潜在的速敏伤害,速敏实验结果表明,本区实验煤样存在不同程度的速敏损害,煤样速敏损害程度由弱至中等偏强,临界流速低。随着煤中黏土矿物含量的增加,煤储层速敏损害率也增高。在煤层气井排采过程中,寺河煤矿和西山煤矿煤层气井排采降速应为赵庄煤矿的6倍左右。     

Excel在定向水平井地层分析及定向跟踪控制中的应用

在定向水平井钻进过程中,由于没有更好地开展钻井地质实时跟踪及缺少超前预测设计控制技术,导致后续施工出现偏差,从而增加钻进成本和钻井施工难度。根据定向钻进设计原理,采用Excel实现定向水平钻进过程中的钻井地质实时跟踪及超前预测设计控制技术,并运用钻井轨迹预测模型,开展了定向水平井钻井地质实时跟踪及超前预测设计控制技术的研究。经实践应用,可有效地提高钻遇率,通过钻井轨迹预测模型,快速预测后续钻进参数,及时指导后续定向及水平井钻进工作,减少工程损失。     

大直径超前定向钻孔在综掘面粉尘防治中的应用

为解决岩巷综掘工作面破岩期间的粉尘治理,朱仙庄矿通过分析研究矿井地质岩性和在用防尘设备现状后,提出采用大直径超前定向钻孔实施导排尘治理技术,从粉尘产生源头与粉尘运移过程两方面加以降尘,有效降低了综掘工作面破岩粉尘的危害。     

大断面破碎硐室围岩蠕变模拟及控制技术

对大断面破碎围岩多次返修巷硐,锚网索支护方式难以有效控制其强流变。结合焦煤公司中马村矿39#泵房多次返修的状况,认为高应力作用下的不稳定强流变岩层,支架受力不均等因素是硐室围岩失稳的主因,提出了主动支护与被动支护联合修复方案：一次锚网索支护,二次封闭刚性支架联合支护,三次围岩注浆加固。采用蠕变数值模拟方法对原支护和返修加固方案进行了分析,结果表明：原方案在360 d时的断面收缩率达到92.2%,顶板最大下沉量达到2792 mm,围岩处在加速蠕变失稳阶段;返修加固方案在1000 d时的顶板最大下沉量仅56.8 mm,围岩处在蠕变稳定阶段;锚索作用在完整岩体范围内,锚杆大部分作用在塑性圈范围内,注浆范围外应力等值线密集,其峰值随时间的延长而增大,且逐渐内移。工业性试验表明：224 d时,硐室表面最大位移为18 mm,变形速率小于0.5 mm/d,修复加固取得了成功。