提高原料烘干磨产量的途径

我厂现有一台φ 2.2×5.5米的原料尾卸烘干磨,原设计标定产量为16吨/时。多年来,由于工艺、设备及原燃材料粒度、水分等方面的原因,台时产量一直徘徊在13.5吨/时左右,不能满足φ2.7,×10米塔式机立窑煅烧需要。为了提高生料粉磨能力,做到均衡生产,近年来,我们针对影响磨机产量的主要因素,先后对粉磨系统及相关系统进行了多次大的改造,使烘干磨台时产量可达20吨/时,增产效果十分显著。     

普通离心式选粉机撒料盘的改造

我厂有φ3×14米水泥磨5台,每台水泥磨安装有φ5米普通离心式选粉机2台。由于选粉机的机械撒料盘为平板状结构,分散性能较差,导致选粉机选粉效率较低,影响了整个粉磨系统总的技术经济性能的发挥,使磨机台时产量长期徘徊在35～38吨。为了提高选粉效率和磨机台时产量及粉磨系统其它技术经济指标或性能,我们在3号水泥磨检修时对该磨机选粉机的撒料盘进     

湖北省黄石市红光水泥厂投产

位于黄石市还地桥镇的又一家乡镇水泥企业——黄石市红光水泥厂于1994年6月底投入生产。该厂设计规模为年产4.4万吨,主机设备配有:φ1.83×7m生料、水泥开流管磨各一台、φ2.2×8.5m塔式机立窑一台,φ1.5×12m黄土,矿渣烘干机各一台,生料制备系统配用PCL750—4立轴锤式破碎机用于石灰石入磨前的预破碎,出机粒度均在6mm以下,黄土烘干采用沸腾炉。出机水份≤3％,无烟煤经锤式破碎机入库,配料采用斗式秤计量,由于物料入磨粒度、水份控制良好,生料磨台时产量达12t/h以上。φ2.2×8.5m机窑卸料系统采用γ射线料位控     

介绍一种配球计算方法

在磨机的配球计算中,当确定了钢球的装载量和平均球径以后,各种规格的钢球各应选用多少吨,才能既符合装载量,又符合平均球径?这里介绍一种较简易的计算方法,供参考。例:有一台Φ1.83×6.12米的生料磨,开流系统有效内径D=1.75米,一仓的有效长度L_1=1.98米,二仓的有效长度L_2=4.03米,一仓的填充系数φ_1=31％,二仓的填充系数φ_2=32％,钢球容重r_球=4.5吨/米~3,钢段容重r_段=4.6吨/米~3。现有Φ50～100毫米的钢球六种,Φ30×     

提高Φ3.2m×9m生料磨台产的措施

我公司生料粉磨是由2台φ3.2 m×9 m带烘干的生料磨和φ3.0 m旋风选粉机组成的闭路粉磨系统,磨机的烘干仓、粗磨仓、细磨仓的有效长度分别为:2.0 m、2.5 m、4.25 m,磨机转速为:17.67 r/min,装机容量为1 000 kW。投产以来,随着磨工操作规范化     

XD型旋电式高压静电除尘器在烘干磨上的应用

我厂生料粉磨采用一台φ2.2×6.5米带烘干仓的圈流磨,原磨尾除尘采用金华电子仪器厂生产的GJX—100/10高压静电管式除尘器,该除尘器配用一台浙江余姚通用机械厂生产的Y4—70—12NO6C离心引风机,风量为1630～14010m~3/h,风压为106～91mm水柱。从1987年5月投入使用后,不到一个月,该除尘引风机即出现多次风叶变     

降低水泥综合电耗的实践与体会

1987年以来,我厂连续几年水泥综合电耗降到80度/吨以下,现将几点经验介绍如下。一、生产工艺流程简介我厂为两条生产线,主要设备有φ2.2×6.5米闭路磨机4台,φ2.84×10米塔式机立窑2台,年设计能力16万吨,两条生产线工艺流程基本相同,都采用全黑生料法煅烧,预加水成球,生产工艺流程见图。     

φ2.4m×13m磨机技术改造

我厂现有水泥生产线两条,一条φ３ｍ×４５ｍ三级旋风预热器回转窑生产线和一条由两台φ２．７５ｍ×１０ｍ机立窑组成的生产线。机立窑生产线配套的生料系统所采用的是一台φ２．４ｍ×１３ｍ中心传动生料磨,原设计为四仓湿法生料磨,设计能力为生料浆４５～５０ｔ／ｈ。我厂地处东北,采用干法生产。当时机械化立窑年平均产量为６．８ｔ／ｈ,而生料磨年平均台时产量为２６ｔ／ｈ,细度＜１０％。生料磨产量能够满足两台机立窑生产能力要求。 １９９２年１２月大修期间进行第一次改造。将φ２．５ｍ×１０ｍ的两座机立窑扩径成φ２．７…     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

两磨共用进配料工艺的生产试验

我厂在第二条水泥生产工艺线配套过程中,采用了共用进配料系统的工艺方案。现已在两台生料磨机上完成了研制试验专用设备和工业试生产,稳定运行近七千小时,已正式作为两台生料磨的配料工艺方案。一、两磨共用进配料系统工艺我厂新建φ2.2×6.5米开路生料磨一台,     

高抗折道路水泥的研制

本文叙述采用不同窑型(φ3/φ2.5×40米中空干法短窑和φ2.5×40米预分解窑)和不同的配料方案(高铁和低铁方案)研制高抗折道路水泥的过程。特别是提出了低铁配料方案铝氧率在1.57左右,C_4AF含量10.21％左右。同时还提出,在道路水泥中C_4AF不宜超过18％,以确保熟料有较好的易磨性。     

提高生料粉磨产质量的几点措施

1 生产状况 我公司生料分厂的粉磨系统是由两台φ3.2m×9m的尾卸烘干磨与φ3m的旋风式选粉机组成的闭路系统。磨机分为三仓:烘干仓、粗磨仓、细磨仓。工艺要求:成品细度0.08mm筛筛余<10％,合格率≥90％;0.20mm筛筛余<1.5％,合格率≥95％;成品水分<1.0％,合格率100％,设计生产能力为48～50t/h,电机功率为1000kW。     

Φ2.6×12m生料磨的改造

0前言我公司熟料二车间回转窑为Φ3．5×45m四级预热器窑,年产熟料12万吨,配套生料磨为Φ2．6×12m三仓(含1．5m烘干仓)磨机,台产38t／h。2005年8月对窑台产攻关后,台产大幅提高,生料量略显供应不足,表现为生料磨运转率达     

φ2.2×6.5米磨机工艺设计的探讨

将φ2.5×10米机立窑逐步改为φ3×10米机立窑,使325号矿渣水泥从年产8.8万吨增至12.5万吨。通过对本厂三台φ2.2×6.5米及一台φ2.2×5.5米磨机的工艺设计、实践,以及对国内近45台同类型磨房工艺的调查、走访,我们认为,对新建、扩建和改建的水泥厂,使原料磨产量达到24吨/时,水泥磨产量达到17吨/时以上,以便同φ3.0×10米机立窑配套。现将粗陋设想浅谈如下。一、配料布置方式 1.原料磨的配料采用库底为宜。原料配料一般为石灰石、粘土、煤和铁粉四种,为调节率值及应用萤石和石膏等复合矿化剂,使原料组分增至6～7种,故磨头配料是不太适用     

五层帆布板在空气输送斜槽上的应用

本厂生料车间,是由φ2.4×13米管磨和φ2.5米旋风式选粉机组成的闭路循环生产系统。成品生料经由3—φ6.5×15.5米搅拌仓搅拌后送入3—φ8×20.5米储存仓储存。自生料入搅拌仓到送入窑尾提升机,水平输送距离为121米,全部采用新型透气材料——五层帆布板的B315空气输送斜槽。经过2000多     

调整磨机填充率克服石灰石中石英的影响

笔者在一家中型水泥企业供职,工厂所用原料——石灰石中石英的含量高,经常处于规定的上限(4％)。众所周知,石英结构致密,质地坚硬,不易碎,不易磨,影响磨机的粉磨效率。对此,笔者谈谈个人的经验体会。 本厂有两台Φ2.4×13m干法开路管磨机,设计能力35t/h,磨机分四个仓,各仓均为单层隔仓板。要保证出磨生料细度要求,对于开路磨机各     

加强生产管理 确保产品质量

我厂是一个年产8.8万吨的机立窑水泥厂,主机有φ2.5×7.5米盘塔式机立窑一台,φ2.2×6.5米生料磨、水泥磨各一台,LL-2矿渣悬浮烘干机及ZHC1360粘土重力烘干机各一台,1986年7月建成投产。出厂水泥合格率100％,富裕标号合格率100％,产品质量优良,深受用户欢迎,现将我们基本情况总结如下。     

对φ2.2×6.5米磨机的几点改进意见

φ2.2×5.5米和φ2.2×6.5米磨机是原北京水泥工业设计院(现天津水泥工业设计院)在六十年代末期为年产6.2万吨水泥厂配套设计的,并在七十年代初期进行了设计改进(目前φ2.2×5.5米磨机已基本停止生产,只生产φ2.2×6.5米磨机)。据不完全统计,这两种磨机在全国大约已有     

浅谈提升循环磨出料提升机的更换

由于闭路粉磨系统比开路粉磨系统具有产量高、电耗低、产品细度易于调节等优点。因而水泥厂的粉磨系统中,闭路粉磨被越来越多厂家所采用。但是,由于闭路粉磨的磨尾出料量大,若循环提升机的输送量小就会严重地影响着磨机的台时产量和生产的正常进行。 1.概况 某厂于1994年一季度新建成一条年产8.8万吨普通硅酸盐水泥生产线。生料磨机系φ2.2×6.5m配φ3.m离心式选粉机的闭路磨,磨机产量的设计能力为16t/h。磨尾提升机系HL400深斗型,设计输送能力为     

球段磨改为棒段磨的实践

在四川水泥研究所协助下,我厂于1969年将φ1.83×12米生料磨的球仓改成棒仓,段仓不变,使球段磨变成了棒段磨。运行六年多来,台时产量从原来的6～7吨提高到11～12吨(原料水分5～10%),最高达到13.8吨(1973年页岩配料时,水分在5%以下);电耗降低20～50%;金属消耗降低40～50%;消灭了生料粉中的石渣子;研磨体清仓周期延长了2～3倍,磨机运转率提高了15～20%;生料单位成本从原来每吨15元降到了12元。一台生料磨基本满