PCL-839卡在电火花数控机床控制系统中的应用研究

为了实现对电火花加工过程的智能控制 ,本文采用基于工控机和PCL - 83 9卡组成的控制系统设计了电火花数控机床控制单元 ,详细介绍了PCL - 83 9卡以及数控的软硬件特点。     

一种电火花加工模糊间隙控制方法研究

针对电火花加工间隙状态难以控制的问题,分析电火花加工特性,研究电火花加工状态识别及检测方法,研制了基于常规模糊控制的优化模糊控制器.此优化模糊控制器以两种采集信息为输入量,进行相应的模糊化,然后建立相关的模糊控制规则,最后耦合两种情况,输出模糊控制量.该优化控制加工系统,解决电火花加工过程中的关键问题,实现加工过程的智能控制.实验证明,该系统运行稳定、安全可靠,智能化程度高,加工效果显著.     

型腔电火花加工间隙电压状态的检测分析

现代工业控制已进入智能控制阶段 ,它要求更先进的检测技术作为其支撑技术。本文就型腔电火花加工(EDM)智能控制的检测环节 ,应用新的检测间隙电压的方法 ,分析加工过程中间隙电压变化的特征。     

微细电火花加工脉冲电源及智能控制器设计

设计了以DSP和CPLD为控制单元的微细电火花脉冲电源,满足微细电火花加工单个脉冲能量小而可控的要求。针对加工过程难以用数学模型描述的问题,利用智能控制不依赖数学模型的优势,设计了模糊神经网络控制器,根据间隙放电状态,对在线参数实时调整。通过微小孔加工实验表明,采用智能控制的加工方式可以提高加工速度,有很好的应用前景。     

加工过程自适应控制与智能控制技术研究

加工过程自适应控制经历了３０多年的发展，至今未能得到广泛的工业应用。本文对加工过程自适应控制与智能控制的发展作出综合评述，着重分析了智能控制的三种主要技术：模糊控制、专家控制与神经网络控制，作者指出这三者的集成将为加工过程的智能控制提供有效的途径。     

加工过程自适应控制与智能控制技术研究

加工过程自适应控制经历了２０多年的发展，至今未能得到广泛的工业应用。本文对加工过程自适应控制瑟智能控制的发展作出综合评述，着重分析了智能控制的三种主要技术：模糊控制、专家控制与神经网络控制，作者指出这三者的集成将为加工过程的智能控制提供有效的途径。     

铣削加工过程智能控制试验

在XK5140型立式数控铣床上建立了加工过程智能控制试验平台,其控制系统基于MATLAB的Simulink模型,通过编写S函数创建控制器模块。以铣削力为控制对象,对不同切深的工件采用不同的初始条件,进行铣削加工过程智能控制试验。使用该试验平台能实现铣削加工过程的智能控制,保持铣削力恒定,可防止刀具损坏,提高切削效率。     

电火花加工机床的一种神经网络快速进给控制装置

电火花加工过程是一个复杂的微观、瞬变过程,实施有效的实时控制是一个比较困难的问题。本文提出了一种用数字式神经网络高速调节器并增加并行的滞后补偿线路和脉间设定值信号切除线路,快速控制电极进给的控制装置,从而有效地实现了电火花加工过程的实时控制。     

电火花磨削加工状态的识别与伺服控制

针对优质超硬材料难加工的问题,分析了电火花磨削特性,研究了电火花磨削加工状态识别及检测方法,研制了间隙电压采样电路和专用模数转换卡及伺服控制系统,解决了电火花磨削加工过程中的关键问题,实现了加工过程的智能控制。实验证明,该系统运行稳定,安全可靠,加工效果明显。     

电火花加工自适应模糊控制器的研制

针对典型的非线性多参数时变系统——电火花加工过程，提出了一种参数自适应模糊控制系统的设计方法，给出了控制器的设计步骤，以实现电火花加工过程的自适应控制。实验表明了这种自适应模糊控制系统的有效性     

基于模糊神经网络的工程陶瓷电火花加工工艺模型研究

针对工程陶瓷电火花特种加工技术本身的特点,提出一种利用模糊神经网络来对工程陶瓷电火花加工的加工效果进行预测的智能控制方法。该方法融合了模糊控制理论和神经网络技术的优点,建立了工程陶瓷电火花加工过程中的加工速度和表面粗糙度随着工艺电参数变化的预测模型。实验结果表明应用该模型能够精确地预测出给定条件下的加工速度和表面粗糙度,其相对误差较小,从而验证了该模型的可靠性和可行性。     

基于模糊及遗传算法的电火花加工参数优化研究

针对电火花加工过程参数多、存在耦合性、控制困难等问题,提出了一种基于模糊及遗传算法对电火花加工过程的控制方法。该方法在模糊推理得出解的范围域内,以初始加工参数等为参考量,进行模糊及遗传算法运算,优化加工参数,进而改善加工质量,提高加工效率,减少电极损耗。     

电火花加工自适应模糊控制器的研制

针对典型的非线性参数对时变系统－电火花加工过程，提出了一种参数自适应模糊控制系统的设计方法，给出了控制器的设计步骤，以实现电火花加工过程的自适应控制，实验表明了这种自适应模糊控制系统的有效性。     

单片机在电火花加工参数设定及状态分析中的应用

应用单片机系统完成电火花加工脉冲电源的参数设定和故障检测报警任务，并实时分析电火花加工间隙的状态，为进一步实现电火花加工过程的优化控制奠定硬件基础。     

大深径比微小孔快速电火花加工系统研究

电火花加工因具有宏观作用力小、可控性好等优点,被广泛应用于微小孔加工领域,但对于快速加工大深径比微小孔仍存在散热困难、排屑不畅、电极损耗大及加工过程不易控制等技术难点。为此,在分析电火花加工机理及加工特点的基础上,研发了一台用于快速加工大深径比微小孔的电火花机床。该设备通过采用立式布局,应用电极旋转、工件振动的旋振式机构,实现在加工过程中快速散热和排屑;通过采取工业控制计算机搭载数据采集卡和运动控制器的方式,实现了加工过程的检测控制功能一体化。针对电火花加工过程中放电信号严重畸变以及放电状态不稳定导致加工状态难检测的问题,提出了两级模糊逐级映射放电状态检测方法,同时为了实现机床的快速响应和精确控制,设计了双闭环加工控制系统。实验表明,该机床适合于大深径比微小孔的快速加工,且性能稳定,可靠性高。     

微细电火花加工控制系统的集成

针对微细电火花加工中精密的放电间隙要求,对微细电火花加工控制的方案进行研究,利用宏微控制方案,以压电元件作为放电间隙伺服调整单元,实现了对放电状态的快速响应与控制.对宏微控制系统中的控制策略,多线程控制及控制系统的集成进行探讨,以宏动控制系统的行程,微动控制放电间隙,实现了微细电火花加工过程控制与放电间隙调整.     

基于DSP-MCU的电火花加工智能控制器的设计

针对电火花加工的实时加工状态稳定问题,设计了一种基于DSP-MCU实现径向基函数(RBF)神经网络控制的电火花加工智能控制器,其能够根据加工工艺指标和加工过程中采集的实时数据,自动完成电火花加工机床在线参数的调整.测试结果证明所设计的控制器具有比较明显的控制效果.     

模糊神经网络在工程陶瓷电火花加工中的应用

在工程陶瓷电火花加工过程中,电参数与表面粗糙度之间具有高度的非线性关系,很难在两者之间建立精确的数学模型来预测其加工效果。针对这一问题,提出了将模糊控制理论和神经网络技术相融合的智能控制方法,采用多个输入单输出的模糊控制神经网络结构,建立了工程陶瓷碳化硼电火花加工的数学模型来预测其工艺效果。该模型能够很好地反映出电参数与表面粗糙度之间的非线性关系。通过实验值与网络模型的预测值之间的比较,验证了该模型具有较高的预测精度,证实了模型的可靠性和有效性。     

准椭球齿轮电火花范成加工过程中进给量的计算

本文对准椭球齿轮电火花范成加工过程中的进给量进行了详细的分析计算，从而为保证这种特殊齿轮电火花范成加工过程的稳定性提供了理论依据。     

电火花加工放电状态多参数检测及自适应控制脉冲电源

一、概述电火花加工的生产率、加工质量和稳定性很大程度上取决于电火花加工时的各种放电状态及其相互百分比。由于电火花加工过程是浸在工作液中,且电极间隙很小,所以很难直接定量测量和进行有效的最佳控制。因此放电状态的定量检测和最佳自适应控制一直是电加工领域重要而又难以解决的关键课题。