Ni-P-WC和Ni-P-SiC复合镀层的耐磨和耐蚀性能比较

为了给Ni-P-WC和Ni-P-SiC复合镀层替代传统镀铬层在液压活塞、活塞杆的应用提供依据,在Q345钢表面电镀了Ni-P-WC和Ni-P-SiC复合镀层.对比了该2种复合镀层的结合力、厚度、热处理后的显微硬度、孔隙率、表面SEM形貌以及镀层的元素组成,通过磨擦磨损试验、二氧化硫试验、中性盐雾试验、硫化氢试验和浸泡腐蚀试验比较了2种复合镀层的耐磨和耐蚀性能.     

Ni-P-TiO2纳米复合镀层的制备及性能研究

用化学沉积方法制备了Ni-P-TiO2纳米复合镀层,通过XRD、SEM、TEM和EDS对纳米复合镀层进行了表征,分析了在3.5%NaCl溶液中TiO2纳米颗粒浓度对纳米复合镀层的耐蚀性能影响,研究了热处理温度对复合镀层显微硬度的影响.结果表明:所得复合镀层中纳米粒子的复合量可达到11.33%;在3.5%NaCl溶液中,当TiO2浓度为8g/L时复合镀层腐蚀电位最高,耐蚀性能最好;在镀态或热处理后,复合镀层的硬度都明显高于Ni-P合金镀层,且经过400℃热处理后,复合镀层的硬度高达Hv1160.     

SiC表面金属化和加入复合表面活性剂对Ni-P/SiC复合镀层性能的影响

使SiC表面金属化并在镀液中加入复合表面活性剂 ,运用化学复合镀方法制备了Ni P/SiC镀层。对镀层显微硬度、孔隙率及耐高温腐蚀磨损性能研究的结果表明 :SiC颗粒经过表面金属化处理和在镀液中加入复合表面活性剂 ,提高了复合镀层的硬度 ,降低了孔隙率 ,改善了镀层耐高温腐蚀磨损性能     

（Ni—W）—SiC复合镀层的研制

本文报道了制备（Ni-W)-SiC复合镀层的电沉积工艺，获得了含碳化硅1．1％－8．3％，含钨47．2％－51．0％的（Ni-W)-SiC复合镀层，讨论了微粒悬浮量、温度、pH值，阴极电流密度对镀层中碳化硅含量的影响，测试了复合镀层的硬度及耐磨性，结果表明，SiC微粒的复合，明显增加了Ni-W合金镀层的硬度和耐磨性能。     

热处理对纳米Ni-TiN复合镀层摩擦磨损性能的影响

采用超声-电沉积的方法制备了纳米Ni-TiN复合镀层。测试了不同热处理温度下纳米Ni-TiN复合镀层的硬度和磨损量,对镀层的摩擦磨损性能进行了分析。结果表明,热处理温度在300℃时纳米Ni-TiN复合镀层的硬度和耐磨性能最佳,硬度为932.28HV,磨损量为13.5mg;复合镀层的摩擦系数随着热处理温度的升高而略有增大。     

化学镀Ni-P-B4C复合镀层的耐磨性

本文通过比较化学镀Ni-P-B₄C复合镀层、Ni-P-SiC复合镀层、Ni-P合金层和电镀铬层的性能,发现Ni-P-B₄C复合镀层是其中最理想的抗磨材料。试验证明:由于-B₄C微粒的硬度高于SiC微粒,并且-B₄C本身又具有较高的抗显微切削能力,所以Ni-P-B₄C复合镀层的耐磨性显着高于Ni-P-SiC复合镀层和Ni-P合金层。由于电镀硬铬层的硬度随磨擦热的升高而迅速下降,所以其耐磨性远不及Ni-P-B₄C复合镀层。      

电沉积RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层的性能研究

研究了RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层在不同氧化温度和时间下的抗高温氧化性，结果显示：当温度小于800℃时，RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层被氧化的程度较小；温度超过800℃，氧化膜的增重呈直线增加，RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层的硬度随着热处理温度的升高而增加，当热处理温度达到400℃时，复合镀层的硬度升到极大值（1368HV）；若继续升高温度，镀层硬度逐渐降低，RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层的耐磨性经400℃热处理后最好，工艺条件对RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层的表面形貌影响较大，随着电流密度或镀液温度的升高，复合镀层结晶粗，晶粒大；反之，镀层结晶细，表面晶粒细小。RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层的镀态下以非晶态为主，部分已晶化，当经500℃热处理后，复合镀层已晶化；经800℃热处理后，CeO2和B4C仍以化合物的形式存在，由此可以说明，CeO2和B4C的加入，可以提高RE-Ni-W-B-B4C-MoS2复合镀层的热稳定性。     

化学镀Ni-P/纳米Al2O3复合镀层结构及性能研究

通过化学复合镀工艺制备了Ni-P/纳米Al2O3复合镀层.利用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)对复合镀层的表面形貌及结构进行了测试,研究了纳米Al2O3添加剂、Al2O3复合量质量分数、热处理等工艺条件对Ni-P/纳米Al2O3复合镀层结构与性能的影响.结果表明,Ni-P/纳米Al2O3复合镀层的硬度和耐磨性高于Ni-P合金镀层,而且随着Al2O3复合量的增大镀层硬度和耐磨性增加.当纳米Al2O3复合量质量分数为10.1%时,Ni-P/纳米Al2O3复合镀层的硬度较Ni-P合金镀层增大28%,磨损失重减少20%以上.400℃热处理后,复合镀层结构由非晶态转变为晶态,镀层硬度由570 HV增大到1 185 HV,耐磨性也进一步提高.     

化学镀Ni-P-SiC复合镀层的研究

采用化学复合镀工艺,成功地制备出了不同颗粒含量的Ni-P-SiC复合镀层,SiC颗粒均匀分布于镍磷合金基质中.复合镀层的镀态硬度随颗粒的复合量增加成线性上升;经400℃,1h热处理后,复合镀层硬度得到进一步提高,最大硬度为HV₅₀1435.磨损试验表明,400℃,1h热处理后,复合镀层磨损率只有相同磷含量镍磷镀层的30％,其耐磨性能比中碳钢提高了近一个数量级.     

Ni—P-纳米TiO2化学复合镀层工艺研究

用化学沉积法制备了纳米Ni-P-TiO2复合镀层。研究了TiO2含量PH值、温度等对沉积速度的影响，及热处理温度对镀层硬度和磨损的影响。     

化学镀Ni-P-Sic表面抗磨材料

本文通过比较 Ni-P-SiC、Ni-P 及电镀硬铬层组织与性能,发现 Ni-P-SiC 复合镀层是其中最理想的抗磨材料。Ni-P-SiC 复合镀层由于 SiC 颗粒提高镀层硬度,细化基体组织以及 SiC 本身抗显微切削能力好,所以其耐磨性显著高于 Ni-P 层。电镀硬铬层则由于存在大量表面网状裂纹以及它的高硬度将因摩擦热温升而迅速下降,耐磨性远不及 Ni-P-Sic 表面抗磨材料。     

化学复合镀Ni-P-PTFE-SiC的研究

在化学镀Ni-P-PTFE与Ni-P-SiC的基础上，成功获得了Ni-P-PTFE-SiC复合镀层。同时对镀层进行了X射线衍射和SEM分析，并着重研究了镀层的耐磨－减摩性能。发现Ni-P-PTFE-SiC的加入使镀层硬度显著降低，但其耐磨性远优于NiP,Ni-P-PTFE和Ni-P-SiC镀层。     

化学镀Ni－P－B_4C复合镀层的耐磨性

本文通过比较化学镀Ｎｉ－Ｐ－Ｂ＿４Ｃ复合镀层、Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ复合镀层、Ｎｉ－Ｐ合金层和电镀铬层的性能，发现Ｎｉ－Ｐ－Ｂ＿４Ｃ复合镀层是其中最理想的抗磨材料。试验证明：由于Ｂ＿４Ｃ微粒的硬度高于ＳｉＣ微粒，并且Ｂ＿４Ｃ本身又具有较高的抗显微切削能力，所以Ｎｉ－Ｐ－Ｂ＿４Ｃ复合镀层的耐磨性显著高于Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ复合镀层和Ｎｉ－Ｐ合金层。由于电镀硬铬层的硬度随磨擦热的升高而迅速下降，所以其耐磨性远不及Ｎｉ－ＰＢ＿４Ｃ复合镀层。     

颗粒含量对含污染物油润滑条件下纳米复合电刷镀层摩擦学性能的影响

研究了电刷镀液中纳米Al₂O₃颗粒含量对复合镀层中纳米颗粒含量、镀层表面形貌、显微硬度以及摩擦学性能的影响。结果表明,随着镀液中纳米Al₂O₃颗粒含量的增加,镀层组织细化,显微硬度提高,镀层在含细沙油润滑条件下的耐磨性比不加纳米颗粒的快速镍镀层提高了80％。当镀液中Al₂O₃含量为20 g/L时,镀层具有最佳的耐磨性,进一步提高镀液中的纳米颗粒含量,镀层性能反而下降。      

TiAlSiN-Ti(Mo)N/MoS2复合涂层微观结构及摩擦学性能的研究

采用磁控溅射技术在AISI-304不锈钢上制备了TiAlSiN-Ti(Mo)N/MoS2复合涂层。采用电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、显微硬度计、球盘摩擦磨损试验机、表面形貌仪等对涂层的表面形貌、显微组织、硬度和摩擦学性能进行了系统的研究。结果表明TiAlSiN-Ti(Mo)N/MoS2复合涂层的硬度为27.56 GPa,相比于TiAlSiN涂层的硬度(29.1 GPa)有所下降,但是涂层的耐磨性能得到明显提高。在室温至600℃条件下TiAlSiN-Ti(Mo)N/MoS2复合涂层的主要磨损机理为黏着磨损,200和400℃时的磨损率分别为0.0339×10^-3和0.1122×10^-3mm^3/(Nm),相较于TiAlSiN涂层分别降低了38%和57%,600℃时的磨损率接近TiAlSiN涂层。总体来说TiAlSiN-Ti(Mo)N/MoS2复合涂层的性能高于单一的TiAlSiN涂层。     

激光熔敷Ti5Si3/NiTi2复合材料涂层的组织与耐磨性

以Ti-Si-Ni合金粉末为原料，利用激光熔敷技术在BT9钛合金表面制备出了以金属间化合物Ti5Si3为增强相，以NiTi2为基体的Ti5Si3/NiTi2金属间化合物快速凝固耐磨复合材料涂层，Ti5Si3/NiTi2合材料涂层的硬度高，组织均匀，致密，与基材之间为完全冶金结合，在干滑动磨损试验条件下具有很好的耐磨性。     

回火温度对Ni-P-SiC复合刷镀层组织及晶化的影响

为了改善Ni-P-SiC复合镀层的性能,采用电刷镀技术制备了复合镀层.通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)等技术研究了回火温度对Ni-P-SiC复合镀层组织结构的影响.结果表明:随着回火温度的升高,复合镀层发生了由非晶态向晶态的转变,晶化过程中会出现亚稳过渡相Ni12P5;加热至400℃时,晶化过程完成,亚稳相Ni12P5消失,复合镀层主要由Ni,Ni3P,SiC组成.