基于CAE技术的汽车外饰件翘曲分析及工艺优化

采用Moldflow对汽车外饰件进行翘曲分析,结合正交实验设计,得出最优工艺参数并获得其影响规律,提出了基于二次开发的翘曲缺陷量化方法,为模具设计及制件成型提供指导.     

环氧磨石地坪涂料收缩性的研究

涂料在聚合过程中会产生体积收缩,而体积收缩将导致涂层的附着强度大大降低,还可能加速涂层老化的进程。本研究采用环氧树脂及脂环胺固化剂为主要成膜物质,利用正交实验探讨颜基比、偶联剂及增韧剂用量对环氧磨石地坪涂层体积收缩率的影响。研究结果表明,涂层体积收缩率影响的因素主次顺序为:颜基比>漆膜固化时间>增韧剂用量>偶联剂用量;在颜基比为70%,漆膜固化时间为72 h,偶联剂用量为0.1%,CMP-410增韧剂用量为1.5%的条件下涂层的体积收缩率为2.5%。     

基于HsCAE和BP神经网络汽车饰件工艺优化

结合车用饰件高质量的成型问题,对饰件注塑工艺参数进行了分析优化.首先,基于华塑CAE软件对塑件进行正交试验分析优化,选择翘曲、缩水和残余应力3个指标,结合各指标权重进行综合分析并评分,得到了最小综合评分为0.063.然后,利用正交试验样本建立了 6-10-3的BP神经网络,通过训练获得一个拟合度较高网络模型.最后,利用...     

基于正交实验法的电视机支柱成型工艺优化研究

以电视机透明支柱实体塑料件为例,在三维模流分析理论研究的基础上确定塑料件质量评价指标为体积收缩率。影响质量的工艺参数为模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间。结合正交实验法、CAE分析及数据处理技术,确定各工艺参数对塑料件质量的影响及最优工艺方案。     

厚壁透明制品成型工艺优化

研究了实心超厚壁的透明制品的成型工艺技术,以塑件最大体积收缩率为优化目标,计算工艺参数为保压压力、熔体温度、总冷却时间、注射时间和模具温度,在三维流动分析的研究基础上,进行了制品缺陷的CAE分析,通过采用正交实验法,进行均值分析、极差分析及方差分析,并结合数据处理系统(DPS)数据处理技术,得出了最优工艺参数组合及各成型工艺参数对收缩变形影响的主次关系及影响程度。CAE分析与试验结果表明,塑件的体积收缩率减少4.2%左右。     

高收缩聚酯合成及其纤维的收缩性能

在聚酯中添加间苯二甲酸(IPA)和具有侧链结构的新戊二醇(DTG),制成了高收缩聚酯切片及纤 维。研究了IPA,DTG的添加量对切片的热性能和纤维的热收缩率及经时稳定性的影响。研究表明,随着 IPA、DTG加入量增加,共聚酯的结晶性能降低,而纤维的收缩率则呈规律提高,可达到50.0％以上,并具有 较好的经时稳定性。     

基于正交试验和MPI二次开发技术多目标优化注射工艺参数

工艺条件是影响注射成型制品质量的重要因素,采用CAF模拟软件进行注射成型的工艺优化不但能降低成本,提高效率,而且能提高注射制品的质量。本文通过MPI二次开发技术开发出注射成型工艺方案优选分析器,采用正交试验方法为用户提供多目标值下的最优工艺参数组合,进一步提高了工艺优化的效率,也为用户提供了实用方便的工艺优化工具。     

基于正交试验的高压固定板注塑工艺优化

以某一高压固定板为研究对象,把五大因素(模具温度、熔体温度、填充时间、保压压力、保压时间)作为优化目标,制品的体积收缩率和翘曲变形作为研究目标,设计正交试验并通过Moldflow软件模拟仿真,然后对试验数据结果进行极差和方差分析,最终得到的最佳工艺参数组合为:模具温度70℃,熔体温度280℃,填充时间1 s,保压压力为注射压力的90%,保压时间12 s。再次进行Moldflow软件模拟,得到制品的体积收缩率和最大翘曲变形分别为4.824%和0.632 mm,有效地提高了制品的成型质量,对于实际应用生产具有理论指导意义。     

基于Moldflow与正交试验的尾罩注塑工艺与模具设计

选取电连接器中的聚苯硫醚(PPS)尾罩为研究对象,利用Moldflow软件分析得出了最佳浇口位置,并结合正交试验完成了尾罩的最优注塑工艺参数设计,分析了充填时间、模具温度、熔体温度和保压压力对体积收缩率的影响,并在此基础上成功实现了模具设计与试模生产。结果表明,Moldflow软件和正交试验的结合运用能为电连接器尾罩注塑成型提供理论依据与技术支持。     

低收缩型有机浸渗密封剂的制备与表征

以丙烯酸酯单体、乳化剂、引发剂、阻聚剂、有机抗收缩剂和无机抗收缩剂等为主要原料,制备了低收缩型有机浸渗密封剂。以固化时间、固化后胶棒硬度和收缩率等为试验因素,采用正交试验法优选出制备有机浸渗密封剂的最佳配方,并采用差示扫描量热(DSC)法、Kissnger法和Ozawa法研究了该体系的固化动力学。结果表明:当丙烯酸酯单体为14 g、有机抗收缩剂为2.5 g、乳化剂为0.4 g、引发剂为0.020 g、阻聚剂为0.017 5 g和无机抗收缩剂为0.50 g时,有机浸渗密封剂的固化时间(328 s)、固化胶棒硬度(邵A97)和收缩率(5.97%)相对最佳,并且其储存稳定性和耐老化性能均满足使用要求;该最佳配方体系的聚合反应平均活化能为86.18 kJ/mol。     

基于Moldflow二次开发技术的注射成型工艺方案优选和缺陷评估

基于Moldflow二次开发技术开发出注射成型工艺方案优选分析器和熔接线综合预测器,可以根据目标值对用户提供的多组工艺参数组合进行优选,并可以评估最优工艺条件下的熔接线风险,不但提高了效率,而且使工艺优化更有针对性和实用性.     

基于Moldflow汽车内饰锁本体注射成型研究

通过Moldflow模流分析软件对汽车内饰锁本体注射成型过程进行模拟,获得了最佳浇口位置,分析了制件充填、流动、翘曲和冷却过程。根据制件内气穴分布情况和模具结构,合理确定了浇注系统。结果表明,在保压时间一定的情况下,随着恒压时间的延长,制件的总变形量具有最小值;制件的结构决定了制件的翘曲变形,大面积薄壁区冷却速度起主导作用,该处具有较大的翘曲变形;局部厚壁区体积收缩率较大,翘曲变形严重。     

汽车内饰件组合型腔注塑模设计

将模具计算机辅助工程（CAE）技术引入汽车内饰件组合型腔注塑模的设计。根据流动过程的模拟分析,改善模具浇注系统的结构尺寸,流动不平衡率从7 %降为1.4 %,利用气穴分析和冷却分析优化了排气系统和冷却系统的设计,提高了模具的设计质量,为组合型腔模具的优化设计提供了参考依据。     

基于Moldflow的注塑件熔接痕缺陷验证与优化

针对某制冷家电公司生产制造的移动空调前盖注塑成型过程中出现的熔接痕问题,先通过三维建模,采用Moldflow模拟分析技术,验证MPI软件制品缺陷预测的可行性;然后在此基础上采用热流道时序阀控制注塑成型技术对模具的浇注系统进行优化设计,最后运用MPI模拟分析,获得最佳优化方案,有效地消除熔接痕缺陷,从而提高制品外观质量和力学性能.     

基于二次开发的Moldflow冷却分析结果辅助评价系统

针对冷却系统在塑料制品注射成型中的重要地位,本文采用ActiveX技术和可视化编程工具VB,实现对MPI/Cool模块的二次开发,通过建立一个Moldflow冷却分析辅助评价系统来帮助用户按照一定标准来评价Moldflow冷却分析结果,展示了MPI的二次开发技术在后处理里能够成功应用。     

基于Moldflow软件的汽车储物盒下盖浇口数目的优化设计

运用Moldflow软件对汽车储物盒下盖在不同浇口数目下的注塑过程进行数值模拟.分析填充时间、气穴、熔接痕、翘曲产生的原因及其对制件表面质量的影响.比较结果表明:选择填充时间较短、表面质量较好、翘曲相对不明显的浇口数目为最终优化方案.Moldflow软件在浇注系统设计中的应用减少了修模次数,缩短了产品开发周期.     

基于Moldflow软件的开关盒上盖的翘曲变形分析及方案优化

利用Moidflow软件,对开关盒上盖进行冷却、流动、翘曲模拟,分析塑件不同方向上的翘曲量大小和影响塑件翘曲变形的主要原因.经分析得出影响塑件翘曲变形的主要因素是收缩不均匀.通过将单段保压改为分段保压,有效降低了塑件翘曲变形量,并达到设计要求.对比不同的分段保压方式,得出适合的保压方案,为模具开发提供了依据.     

汽车CD面板成型工艺优化设计

应用UG10.0构建了某汽车音响塑件的三维数学模型,应用Moldflow Plastics Insight 2014对其浇口位置进行模拟分析, 确定了最佳浇口位置;为优化汽车音响塑件的注塑工艺,利用 Moldflow 软件进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,探讨了收缩、翘曲变形等缺陷产生的主要原因。通过成型窗口的参数优化功能进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数的可行区间内,分别确定3个值,构建正交化模拟试验,利用极差法确定最优加工参数组合,提高了制品质量,缩短了汽车音响面板模具设计、制造周期。     

基于Moldflow分析数据的UG二次开发参数化模型的构建

提出了基于数值模拟的模具成型尺寸参数化模型这一概念,围绕该模型的构建开展研究。研究过程中,以电连接器绝缘体为研究载体,以UG和Moldflow为软件平台,对研究载体的注塑过程和收缩进行有限元分析,提取分析所得数据并构建分析结果数据库,通过VC++编程读取分析结果数据库中的数据,利用以UG/Open API二次开发建立的电连接器绝缘体参数化设计模块,重构相应的模具成型尺寸参数化模型。最后将该模型引入相应的模具CAD系统中。