冷轧卷成材率的影响因素分析及对策

分析了冷轧卷综合成材率的影响因素,包括原料卷重、酸洗切头尾和切边损失,以及冷轧工序卷芯和卷尾损失,通过采取提高热轧原料宽度精度以减少切边量、将酸洗切头尾量由原来的12m减少至8m、提高热轧原料卷重、实施拼卷轧制等改进措施后,使冷轧卷成材率由89.5%提高到91.0%以上。     

纯钛铸锭直接挤压生产管材研究

一、前言各国纯钛管材的生产,由于设备等条件的不同,各具有不同的工艺特点。但综合分析来看,主要是采用二次熔炼铸锭—锻造(初轧)—挤压(斜轧穿孔)一冷轧(冷拔)的工艺生产钛管。这种传统工艺的缺点是工序复杂、成品率低。由生产实践表明:在制管过程中,由锻造工序所引起的氧化、切头尾及其随后的扒皮金属损失总量占整个锭重的四分之一左右。     

利用立辊轧机实现钢板平面形状控制

为改善中厚板平面形状,有效控制窄板坯轧制宽中厚钢板的鼓形度,减少切边,切头尾损耗,秦皇岛首钢板材有限公司开发了立辊轧制新工艺,对板坯头尾和边部进行修正轧制,改善了钢板平面形状,减少了切损,综合成材度提高1．5％－3．0％     

头尾削尖技术在Φ473.08mm×11.05mm套管上的开发和应用

简述头尾削尖技术的原理、功能和控制方法,重点介绍头尾削尖技术在Ф473.08 mm×11.05 mm套管上的开发和应用情况。应用结果表明:头尾削尖技术的应用,可有效减少Ф473.08 mm×11.05 mm套管的头尾增厚长度,从而减少其切头尾的长度,切头尾率从14.85%降到12.00%,成材率提高了2%左右。     

现代热轧带钢生产技术(8)——飞剪切头形状最优化技术

在热轧带纲机组中间辊道上的轧件,一般厚度为25～60mm。由于在粗轧机组上立辊和水平辊的不均匀压下,往往形成舌形或鱼尾形头尾。这种形状的头尾常给生产带来问题。这是因为,头、尾部温降快,温度低,容易损坏精轧机组的工作辊;舌头或鱼尾状部分经过精轧机组后,产生很大的延伸,极易卡入辊道缝隙造成事故。所以,一般用精轧机组前面的切头飞剪将不规则的头尾切除,形成一个规整的矩形头尾。在过去     

锻件切边模卸料机构的通用化

<正> 模锻件切边模分为外切边模和内切边模两种,前者切外飞边,切后飞边套在凸模上。后者切内飞边,锻件套在凸模上。在切边过程中,套在凸模上的飞边或锻件都需要有专门的机构把它们脱卸下来,卸料机构的基本结构形式见图1所示。     

平切边模结构的设计

<正> 一、平切边模结构 平切边模主要是用于各种形状中小型拉深件的侧壁切边。 图1平切边模结构分为三个部分;由1—18为上模部分,由19～36为下模部分,由37～40为弹压部分。 上模部分除了随着床头作上下运动外,连接在一起的定位轴4和定位芯13还要在切     

冷轧钢板剪边机结构的最新改进

以前,轧板厂仅能出售厚达38.1毫米的剪边钢板,更厚的钢板通常用切割吹管切边,或不经切边出售。4.7.6～19.05毫米厚的钢板过去是用连续圆盘剪边机剪边的。其剪切速度约为60.9米/分,而19.05～38.1毫米厚的钢板由两台斜对着配置在剪切线两侧的剪断机式的剪边机切边,但需切两次,每次切一边。     

模锻件冲孔连皮设计位置对锻件尺寸的影响

模锻件在切边、冲孔工序中引起径向尺寸拉缩现象是普遍存在的。通常的影响因素是连皮厚度、锻件材质,切边冲孔时的温度和速度。而本文阐述模锻件内孔连皮设计位置与锻件尺寸之间的相关性。监据此提出合理设计模锻件内孔连皮位置以减少和防止其径向尺寸在切边、冲孔过程中受拉缩影响的有效途径。     

涨切式拉伸件切边模

这里介绍的涨切式切边模,对于匣形件的切边工作特别适宜,与其他资料提供的各种切边模相比有很多优点。涨切式切边模的基本结构见图1、2,切边动作见图3。     

齿圈支架模锻件锻后切边冲孔的工艺改进

针对冲孔、切边单工序生产时存在的问题,制定出该锻件冲孔、切边时的复合工艺方案,阐述了工艺的改进和切边冲孔复合模设计以及工作过程,实现了切边冲孔一次完成,降低了劳动强度,简化了操作,提高了效率。     

拉伸切边模设计

拉伸切边模设计山东莱阳动力机械总厂（２６５２０Ｏ）张永军板料经拉伸成形后，其口部一般都出现不平齐的凸耳．常常要进行切边．其切边方式通常采用滚轮式、涨切式或浮动式切边模。但这几种切边方式都需要另外设计一副切边模，且易引起工件断面形状的变化。为此，设计了...     

苏联30-102连轧管机组装上了新定心装置

由于苏联尼科波利南方钢管厂的30-102连轧管机组的轧制速度高(每小时轧400根钢管),而现行的管坯定心方法太浪费时间,所以不能采用。又因管坯在加热过程中出现扭曲或切端头时出现端部局部变形,所以就不能使用定心装置的冲头来定心,否则将会导致中心孔偏心、使定心工序作用不大。而不定心又会导致荒管和成品管前端的横向壁厚差太大,从而使切头损失增大。在生产直径83～102mm的     

外壳切边模和切底模介绍

我厂矩形和椭圆形拉伸零件(见图1)的切边和切底工序过去是在一付或两付模具上分几次来完成的,这种方法不仅切边质量差,而且效率也低。最近几年我们设计和制造了几付浮动凹模切边模和浮动凸模切底模,通过几年的生产实践,证明这种切边模和切底模不仅冲裁质量好,而且生产效率也比老方法提高四倍以上。     

我国首台滚切式双边剪试制成功

由第二重型机器厂与日本IHI公司联合设计、合作生产的滚切式双边剪,日前在第二重型机器厂试车成功,剪切的钢板精度达到了设计要求。滚切式双边剪是第二重型机器厂为重庆第五钢铁厂生产的重点设备,主要用在中厚板轧钢厂。它可以在剪切线上同时剪切钢板的两个侧边,并在切边的过程中碎边。用该设备切下的板边变形小,板形好,成品几何精度高;改变了过去单边侧刀式剪占地面积大,剪切质量差,能源消     

圆盘剪剪切原理及切边质量控制

首钢京唐钢铁公司2230冷轧连续退火生产线的SMS—SIEMAG圆盘剪,生产过程中出现废料飞边、剪刃崩刀、切后带钢毛刺过大、带钢边部浪形等问题,本文介绍了该圆盘剪的结构和工作原理,分析了GAP值和LAP值对剪切质量的影响,给出了圆盘剪剪刃GAP值和LAP值的计算方法,降低了切边事故,切边质量也有了明显改善,有效地提高了生产率。     

数控仿形磨技术在铝板模具质量提升中的应用实践

切边毛刺一直是汽车冲压行业切边工序最主要的问题。首先,切边毛刺在汽车零件冲压生产过程中会脱落,产生的碎屑会造成影响零件外观质量的硌伤,问题件需要额外的返修工作才能交付。其次,脱落的碎屑会污染生产线,进而对在该生产线生产的其他零件造成影响。总之,切边碎屑对零件质量有直接的影响,造成的直接和间接损失不可忽视。     

盒形拉伸件悬挂式切边模

介绍了解决厚壁盒形件拉伸后切边困难的难题所设计的可由内向外1次完成冲切的悬挂式切边模具的结构及工作过程。该切边模结构简单 ,工作可靠 ,并可在一般的通用液压机上使用     

拉深挤切凸模的设计

<正> 一般无凸缘筒形零件的拉深、切边多采用拉深切边复合成形。切边间隙取负间隙,即切边凸模直径大于拉伸凹模直径约0.003～0.008mm。这种切边形式称为挤切。其模具结构见图1。(末次拉深切边模)。 采用这种结构模具拉深切边结束后状态如图2。 从图2可见,压边圈与挤切凸模采用滑配合形式,压边圈与拉深凸模之间有一个零     

摆动式切边模分析

筒形件、盒形件在拉伸过程中，因材料机械性能的各向异性、板厚变化及其它因素会使拉伸件口部或凸缘周边产生不整齐的缺陷。因此拉伸后必须进行修边。拉伸件的修边方法通常有挤切修边、悬臂式、斜楔式、摆动式切边、凸缘冲裁整修和车床旋削切边(包括专用切边机加工)。各种形式的切边适合于精度要求不同、批量要求不同的拉伸件。