复盖层中钻杆事故的一些预防与处理方法

孔内事故是影响高产的主要因素之一,而钻杆在复盖层(第四纪第三纪浮土层)中折断又在孔内事故中占很大比重,往往由于事故性质复杂或处理不当,造成管材报废、钻孔报废等沉痛事件,为避免不幸事件发生,现将我们摸索出来的几点菲薄经验(适用于外丝钻杆),粗略介绍如下:     

谈谈使用胶箍钻杆的几点体会

胶箍钻杆是我队一项比较成熟的经验,多年来生产实践证明,它不仅是保证钻杆在孔内正常回转,减少钻杆拆断事故,同时促使钻杆在孔内以良好状态回转,保持钻具稳定     

利废和加固管材的几项小建议

一、让废锁接头恢复青春50内丝钻杆的锁接头（包括左丝和右丝）往往从丝扣部分扭断,并且多半折断一头（如图1a）,另一     

用“枣核锥”反NQT绳索取心钻杆

由于实际情况千变万化，在绳索取心钻进中，也不断发生复杂孔内事故。从盐类矿床中施工的绳索取心深井情况看，因盐矿层易溶、易超径，故断钻、塌孔、烧埋钻等事故时有发生。由于绳索取心钻杆壁薄，连接丝扣是粗方扣且扣数少，NQT钻杆内外平整无连接接头，这给处理孔内事故增添了许多麻烦。绳索取心钻进是满眼钻进，硬岩层井段的环空间隙很小，反钻杆时母锥下不去只能用公锥，若用普通反丝公锥也较困难。针对上述情况，我们自制了“枣核锥”，采用起拔大口径套管的方法，来反NQT绳索取心钻杆，经过两个超1700m深孔的实践，得得了一点经验，也弥补了普通反丝公锥之不足，效果良好。     

处理小口径地质钻孔断钻杆事故中割刀的使用

在小口径地质钻探孔施工中,经常会出现各种各样的孔内事故。孔内钻杆折断且找不到断头,是孔内事故中常见且比较难处理的一种,介绍了割刀的使用过程。     

日本进口STM—R80钢级钻杆的硬度和耐磨性能有待提高

我局地质三队1990年在赛什塘矿区的小口径金刚石钻探施工中,使用日本进口的STM—R80钢级钻杆加工的内丝钻杆,两个施工机台同时出现了前所未有的反常情况:新钻杆下入孔内1～2个小班,钻杆与接头连接的公母扣同时发生严重磨损,不能再继续使用,滑扣、折断事故频繁,伴随而来的孔底烧钻事故也发生多起。两个机台在两个多月的时间里,累计进尺只有500余米,而换下丝扣磨损的钻杆484根,钻杆外表直径磨损0.5～0.6mm,发生磨损     

用爆破法处理孔内卡埋钻事故

以往我队在钻探生产中，发生孔内烧钻、夹卡钻、埋钻等孔内事故，都是在强力起拔无效的情况下，采用反丝钻杆“反”的方法。在处理事故过程中，往往发生拉坏钻塔、拉断基台木、反坏钻机等设备事故，而且还可能发生钻杆“反”成几节、事故头靠壁、正丝钻杆“反”反丝钻杆等等复杂情况。处理事故时间长，不安全，浪费大量人力、物力。     

几种安全接头使用效果分析

在钻进过程中，由于烧钻或其他原因造成孔内事故后，被迫先反取孔内钻杆再处理孔内遗留的粗径钻具是处理孔内事故常用的方法。众所周知，采用常规的钻具连接方法，在发生孔内事故后，要想把钻杆一次全部倒脱上来是十分困难的。所以反钻杆时不但要动用相当数量的反丝钻杆，而且还消耗较多的人力、物力、花费较长的时间。尤其是钻进复杂地层，由于孔壁不规整，钻杆头常常倒入孔壁处，拖长事故处理时间甚至报废进尺，这是常见的事。为了避免上述情况的发生，钻进时在钻杆与粗径钻具的连接处加上一个“安全”接头，便可大大简化反钻杆的工序。     

深海底钻机动力头的钻杆自行抛弃和冲击卸扣机构

文章介绍了深海岩心取样钻机的主要部件动力头的结构及特点。根据深海钻进的特殊情况,专门在动力头上设计了钻杆自行抛弃机构和冲击卸扣机构。这两种机构可在发生卡钻事故钻机无法回收已经深入孔内的钻杆串时,可将其自行抛弃,或由于动力头扭矩液压马达出现故障不能拧卸钻杆时,冲击卸扣机构将对钻杆丝扣进行冲击使其松动而卸扣。文章重点介绍了钻杆自行抛弃机构和冲击卸扣机构的结构及工作原理。     

反钻杆的方法介绍

在钻探施工过程中,孔内事故的发生是常见的。从原因上讲：有的是自然的,也有的是人为的。不管那种原因产生的孔内事故,经过一般方法（提、吊、打、顶等）处理无效时,在下一步采取扩孔、消灭等方法之前,都要将井内粗径占具以上的钻杆全部反出来。     

回火温度对钻杆接头性能的影响

在对绳索取心钻杆接头断裂现象分析的基础上,开展了对钻杆接头热处理工艺的研究。经研究改进了热处理工艺,调整了表面处理方式,使钻杆接头断裂现象较调整工艺前有明显减少,延长了钻杆接头的使用寿命,提高了勘探施工效率,减少和预防了孔内事故的发生。     

孔内弹力完全接手

处理孔内钻杆柱卸扣甩脱或折断事故时，往往出现钻杆锥（正丝）锥上事故头后起拔不动或回转困难，使孔内事故复杂化，给进一步处理造成新的难度。我们经过多年摸索设计加工了孔内弹力安全接手，做为锥取钻杆的带备工具，既使起拔无效也可以安全退出钻杆，使用效果良好。设计思路是“工作正常”和“孔内安全”。结构见图１，由上接手，内六方导管、连接导管、六方导体、弹簧、下接手和钢球组成。　　锥取钻杆受阻时从孔口钻杆内投入钢球，开动泥浆泵送水，此时泵压将推动钢球和内六方导体下移，蹩泵正开车，内六方导管和连接导管之间的反丝将…     

松软突出煤层中三角型钻杆成孔技术研究

针对赵庄矿松软突出煤层成孔难及钻进效率低的问题,在井下进行了成孔技术试验研究,提出松软突出煤层中钻进钻机选型的原则,对三棱钻杆进行改进后设计出具有最优断面的三角型钻杆,并深入分析了三角型钻杆排渣机理,采用FLUENT软件对与其外径相等的光面钻杆孔内风力排渣过程进行模拟和分析,最后进行工业性试验效果“”较。研究结果表明,以新研制出的三角型钻杆作为钻具的成孔工艺技术能较好地适应松软突出煤层复杂的地质条件,能显著地提高钻进效率和降低孔内事故。     

φ50mm外丝钻杆折断、滑扣事故的防治

钻进中钻杆柱折断、滑扣是常见的事故，也是一个比较复杂的问题，引起这些事故的原因是多方面的。而改进加工工艺，提高加工质量，加强钻杆的合理维护使用和保养对减少钻探孔内事故，提高经济效益有重要作用。     

绳索取心钻杆超声波探伤方法分析研究

对绳索取心钻杆断裂的原因进行了分析,对超声波探伤绳索取心钻杆方法进行了研究,对具体探测方法、探测仪器和探伤过程进行了分析。对有效预判绳索取心钻杆断裂、降低孔内事故发生率和减少经济损失具有一定的现实意义。     

防止外丝钻杆脱扣和丝扣折断的加工工艺

钻杆是完成钻探生产任务的主要工具之一,钻杆质量好坏,与车工关系十分密切,如果加工不合格,就会造成孔内事故,每个事故都会给国家带来成千上万元的损失,影响国家任务的完成。所以加工钻杆时要十分注意质量问题,现将个人几点体会介绍如下：     

外丝钻杆折断、甩脱引起穿插、夹挤事故的预防和处理

钻杆折断、甩脱后引起的穿插、夹挤,是目前生产中比较常见的一种双重孔内事故。实践表明,要预防穿插、夹挤,必须从解决钻杆折断、甩脱着手,因为穿插、夹挤事故是由于钻杆先折断或甩脱后发生的,分析引起折断、甩脱事故的原因有：1．钻杆本身质量较差,或没有经过适当的热处理,性脆;2．炖粗部分长度和厚度不合要求,强度不够;3．丝扣部分粗糙,精度低,不相吻合或过度磨损;4．地层及钻进工艺方面的原因,如超径、缩径、坍塌、转速过高以及操作不当等。为了消除这类事故,应从根本上克服其发生事故的原因。本文在理论与实际的结合上尚嫌不足,但毕竟还是提出并说明了一定的问题。望广大钻探工作者,总结这方面的经验,以供交流。     

应用控爆法处理钻探孔内事故的试验研究

一、问题的提出在处理钻探孔内事故时,如采用提、吊、打、顶的办法无效,势必采用反、扩或消灭的办法。要实现扩和消灭,必须将孔内粗径钻具以上的钻杆全部反出来,但反钻杆要用大量反丝钻杆作为反管工具,既费时费力,又须储备一大批反丝钻杆,而且处理时也并不安全,     

关于小口径钻杆折断及其预防措施

新钻杆和未到使用寿命的钻杆折断，是一种非正常现象，这种现象在我队生产中不断出现。据初步统计，79年1—10月份，全队共发生断杆事故231次，约占孔内事故总次数的53.08％，处理钻杆折断损失1681个台时，相当一台钻机2.3个月未钻进，极其严重的影响了生产。为了解决钻杆折断问题，我队曾下较大力量进行调查研究并取得一定效果。现将我队钻杆折断情况、折断原因及其预防措施介绍如下。一、钻杆折断情况1．从现场收集的钻杆断头样品看，约有98％的断头发生在丝扣的端部，而且绝大多数是沿着丝扣牙底断开，少数断头尚保留部分螺纹，其比例如表1。     

提高钻杆加工质量的作法

我队七七年以前钻杆折断非常严重。以钻杆折断为主的孔内事故时间，七七年高达17.6％，采取措施后，七八年为7％，七九年第一季度为1.7％，累计到四月十五日为2％。下面介绍我队锻工组是怎样提高加工钻杆质量的。一、树立“质量第一”的思想以往，我队负责墩钻杆的锻工组在墩钻杆方面，质量要求与检查不严，加之墩杆工作属于重体力劳动，个别人，怕出力图省事，过去墩杆加工一般是“一火”、“二火”，每火墩一、二次，不管达没达到