连轧生产线辊道速度的设定方法

对连轧生产线上辊道与棒材间的相互作用力地分析，指出棒材表面划伤和辊道磨损随着二者相对滑动速度的增大而加剧，进而提出了一种辊道速度的设定方法，使辊道能适应棒材轧制速度的变化，减轻或消除相对滑动。工程实践表明，这种方法简单可行，有助于提高棒材表面质量，延长辊道寿命。     

卷取输出辊道的自动速度控制

介绍卷取输出辊道的自动速度控制系统和辊道的4种速度模式,分析了辊道速度模式之间切换的时序和对带钢卷取的影响.     

双电层对纳米流体润滑与摩擦影响的MD模拟 (2.东南大学MEMS教育部重点实验室 南京 210096）

采用分子动力学方法对带电和不带电两硅板之间的水分子润滑薄膜进行模拟研究,通过加双电层的水分子薄膜润滑与未加双电层薄膜润滑摩擦属性的对比,发现摩擦系数在存在双电层的情况下比未加双电层时要小,两板相对滑动速度对摩擦系数的影响与未加双电层时相似,相对滑动速度越大,摩擦系数在一定的速度范围内平稳增大.当速度大于某个数值时,摩擦系数增大变快.两板之间水分子以及离子密度或数目分布在靠近壁面的地方较大,中间密度相对较小.     

张钢出炉辊道节能改造

针对原张钢棒材出炉辊道电机采用变频器集体调速,无法适应钢胚在实际传送过程中不同阶段对速度的要求,进而导致的辊道磨损严重、耗电较高,出钢节奏不流畅等问题。通过采用辊道分控的策略,将变频技术和PLC技术相结合,成功解决了上述问题。     

热连轧机输出辊道系统速度控制方案设计研究

输出辊道系统是热连轧机系统的一个子系统。本文设计研究的是某钢铁厂大型热连轧机输出辊道系统，它具有较为复杂的工艺过程。所以，在其速度控制方案设计中重点研究、论述了方案设计，提出了表征工艺过程的速度图及其励磁控制方案。同时，也提供了一套能够满足工艺速度图的单元电路“速度信号控制单元──ＳＸＫ”。     

热轧车间成组辊道逆变器选型方法

介绍了成组辊道的分组方法，并结合成组辊道的工作状况，给出了一种计算成组辊道最大电流的理论计算方法。同时结合工程设计经验，提供了一种简单快捷的计算成组辊道最大电流的工程应用方法。通过两种方法的比较和介绍，为成组辊道对应的逆变器的实际选型提供了参考。     

基于凹点搜寻的棒材计数方法研究

针对现有的成捆棒材计数方法存在计算速度低、色差偏差大、计算量大、易受边缘模糊及残缺影响的问题,提出了一种通过对成捆棒材中的黏连棒材进行分割,然后统计连通区域,从而达到棒材计数目的的新方法。该方法首先对成捆棒材的图像进行预处理,利用Canny边缘检测获得黏连棒材的边缘轮廓,然后在此轮廓上扫描凹区域,将临近的凹点作为一个凹点群,取其中最突出的点作为此处凹点;再利用凹点匹配条件进行匹配,以匹配成功的凹点对作为界限来分割图像,最后统计分割后的连通区域,即达到计数的目的。实验结果表明,该方法对于黏连棒材的分割特别准确,分割后的图像边缘与成捆棒材的实际边缘很贴近,在无互相遮挡的情况下,直径为12 mm以上的钢筋的分割准确率达到99.99%以上,直径为10~12 mm的钢筋的分割准确率在99.80%以上,达到了企业认可的标准。     

棒材倍尺飞剪T400控制方案优化

针对热轧棒材倍尺飞剪高速剪切时存在速度滞后并超调,影响产品质量,制约生产线运行速度的问题,对采用T400工艺板控制的热轧棒材倍尺飞剪,从原理上解析速度给定曲线对负载电流的影响,以参数化编程的方式实现控制方案优化。生产运行结果表明,采用优化控制方案,实现了倍尺飞剪高速精确剪切,达到了工艺要求的控制效果。     

基于纹理特征的棒材自适应计数方法

针对棒材生产车间环境的复杂性和现有棒材计数方法的不精确性,文中提出了一种准确,高效的棒材自适应计数方法.该方法采用局部二元模式描述棒材的截面纹理,有效地将棒材截面图像与复杂的背景进行分离,使用阈值渐增的二值化方法获取图像中的局部灰度极大值,将此最大值点作为棒材的中心点,最后对棒材的半径使用聚类方法对误判点进行过滤,进而统计计数.实验结果表明,该方法极大地提高了棒材计数的效率,并将识别准确率提高到了98%     

一种基于几何特征的改进模板匹配算法

在线视觉棒材计数系统通过实时处理视频信息对运动对象进行计数,为了满足实时性行要求,本文提出一种基于几何特征的快速模板匹配算法,实验表明该算法能有效地识别出棒材目标,并显著提高了速度。     

高速轴承动力学有限元分析方法

高速轴承是高速列车安全运行的重要部件,轴承运转过程中的动态特性直接影响 轴承的使用寿命,采用最小部件之间创建面面接触的方式,建立高速轨道客车用双列圆锥滚子 轴承的三维虚拟样机模型,利用ANSYS/LS-DYNA 分别研究客车直线匀速行驶和额定速度下以 最小转弯半径行驶两种工况下轴承运转过程的动态接触特性,得到轴承的速度特性、加速特性 以及滚子承载分布状况、接触单元法向作用力时间历程变化曲线以及保持架的振动曲线,研究 结论可以为高速轴承设计过程中模型构建方案的合理确定提供参考。     

光反射式辊型检测方法的研究与实现

根据辊型检测过程的特点及精度要求,提出了用反射式光纤传感器对辊型进行非接触式光电检测的方法。通过对轧辊表面反射光位置变化的精确测量,将轧辊半径的微小变化放大,并转化为与之有一定放大倍数关系的直线位移量,可实现辊型的高精度非接触式检测。根据检测原理对系统进行了软件仿真,结果表明,该方法可及时获得检测系统辊型的输出信号,并将检测数据以曲线形式自动描绘出辊型曲线。这是一种放大倍数高、成本低、易实现的高精度非接触式辊型检测方法。     

热轧厂出炉C辊道传动控制系统设计

介绍了热轧厂出炉C辊道原直流传动系统的概况,并分析了该直流传动系统存在的问题。讨论了辊道传动系统的特点和辊道调速控制系统的要求。根据改造要求,设计了辊道U/f交流变频调速传动系统和PLC控制系统,并给出了控制软件流程图。与原直流传动系统相比较,此设计方案可以较大程度地提高系统运行水平,能够满足热轧厂整体技术水平发展的需要。     

一种棒材计数装置的研究

介绍了棒材在线计数的意义和这一技术的进展，详细分析了影响摄像技术采集棒材特征的各种因素和干扰，研制成功了棒材在线计数装置并获得国家专利。装置在线采集链条上每组棒材端面的图像，经计算机进行图像识别，实现了各种规格棒材在线的精确计数。装置的创新点：数据采集箱用于隔离外界干扰；快速准确的图像识别算法；喷液装置使端面成像易于被识别；采集的数据参与过程管理。     

Investigation of cutting parameter effects on surface roughness in lathe boring operation by use of a full factorial design

The main objective of this study is to investigate cutting parameter effects of surface roughness in a lathe dry boring operation. A full factorial design was used to evaluate the effect of six (6) independent variables (cutting speed, feed rate, depth of cut, tool nose radius, tool length and type of boring bar) and their corresponding two-level interactions. In this experiment, the dependant variable was the resulting fast cut surface roughness (R,). In order to perform all possible variable combinations, a total of 216 cuts were.

The results revealed that using short tool length always provide good surface roughness and that only slight improvement on surface roughness can be achieved by properly controlling the cutting parameters and/or the type of boring bar used. The results also revealed that using a long tool length may results in vibration that could be efficiently controlled by the use of a damped boring bar. With such a long tool length, the cutting variables become important factors to control in order to significantly improve surface roughness results with both types of boring bars. A prediction model is proposed for each types of boring bar. Both models are highly significant, p<0.00001, with coefficients of determination of 0.56 and 0.57 for a standard boring bar and a damped boring bar, respectively.     

Measuring and reducing axial motion of flat belt by finite element analysis

A simulation method for estimating and reducing axial motion of flat belt is developed by using a commercial finite element (FE) code, MARC. The simulated results of the axial motion rate have good agreement with the experimental ones. This research further shows that the axial motion of flat belt can effectively be reduced by setting an added steering roller to center position of the belt loosen span. Observing the deflected configuration of belt centerline and its expanded shape on two roller surfaces, we find a phenomenon that the belt wraps on the roller surface spirally and rotates with the roller without slippage. The mechanism of the belt axial motion is clarified in this paper.     

双水内冷连铸辊道系统故障关联规则诊断技术

双水内冷连铸辊道系统主要由循环水站/水泵、托梁架、辊道等部件组成,其中任意部件产生故障都会影响连铸生产过程,为保障连铸生产效率与质量,研究了双水内冷连铸辊道系统故障关联规则诊断技术。构建基于关联规则的故障诊断模型,采集双水内冷连铸辊道系统运行过程中各部件的运行故障数据,采用优化后的Apriori算法挖掘故障数据内的频繁项集,挖掘故障数据间的关联规则,针对故障类型与故障原因的是否已知,生成关联规则构建相关故障规则库,基于其中的规则诊断双水内冷连铸辊道系统故障,并根据诊断结果对故障进行处理。测试结果显示该技术能够在1s内准确诊断测试对象各类故障。     

MA60飞机下滑角测试系统

针对MA60飞机大下滑角进场着陆试飞的要求,设计了一种下滑角测试系统.该系统采集飞机迎角传感器信号,对其进行转换和处理得到飞机迎角,再结合姿态角数据进行计算得到下滑角,最后将计算结果发送给显示和记录装置.飞行试验表明,该系统不仅能准确测量飞机下滑角,而且具有自主性强、简单实用的优点.     

基于小波变换的轧辊表面缺陷在线识别

轧辊表面缺陷检测是轧辊辊型在线检测系统中的一个重要问题,它直接影响着带材产品的质量,传统的检测方法和数据分析方法已经很难适应现代的轧制生产.本文提出了一种对轧辊表面缺陷进行在线识别的方法,针对传感器在轧辊表面缺陷处输出信号的不同类型,着重论述了一种基于小波变换的缺陷识别方法,通过对实测信号的处理及分析,证明这该种方法是可行而有效的.