微机冲裁模具CAD／CAM集成化系统

介绍一个以数控电火花线切割机床和ＰＣ微机为硬件环境的冲裁模具ＣＡＤ／ＣＡＭ集成化系统，着重探讨冲裁模具ＣＡＤ、图形数据处理、ＮＣ自动编程和ＮＣ通讯等问题。其中以ＡｕｔｏＣＡＤ图形交换文件为基础建立的零件数控数据文件，有效地实现了ＣＡＤ和ＣＡＭ集成中零件几何信息向工艺信息转换问题，对建立微机ＣＡＤ／ＣＡＭ集成化系统具有普遍意义。     

微机冲裁模具CAD／CAM集成化系统

介绍一个以数控电火花线切割机床的ＰＣ微机为硬件环境的冲裁模具ＣＡＤ／ＣＡＭ集成化系统，着重探讨冲裁模具ＣＡＤ、图像数据处理、ＮＣ自动编程和ＮＣ通讯等问题。其中ＡｕｔｏＣＡＤ图形交换文件为基础建立的零件数控图形数据文件，有效地实现了ＣＡＤ和ＣＡＭ集团中零件几何信息向工艺信息转换问题，对建立微机ＣＡＤ／ＣＡＭ集成化系统具有普遍意义。     

冲裁模CAD系统中输入零件图的图形交换法

以ＡｕｔｏＣＡＤ图形交换文件（．ＤＸＦ）为基础建立冲裁件图形的数据文件，在应用程序中采用Ｃ语言编写接口程序，有效地实现了冲裁模ＣＡＤ中零件图的输入。     

冲裁模CAD系统中零件图尺寸提取的方法

介绍了以ＡｕｔｏＣＡＤ软件输出零件图的图形交换文件（．ＤＸＦ文件）为基础,采用ＦＯＸＰＲＯ语言编写接口程序,建立冲裁件图形的数据文件,有效地解决了冲裁模ＣＡＤ系统中零件图的输入问题。     

基于ObjectARX的冲裁优化排样CAD系统

论述了基于ObjectARX的冲裁优化排样CAD系统的开发过程。该系统通过读入冲裁件图形，能自动计算出其普通单排、普通双排、对头单排、对头双排的排样结果，并输出零件的优化排样图形。使用材料利用率高、具有良好的界面和人机交互功能。     

实用冲裁件优化排样系统的研究与开发

建立了冲裁件排样的合理数学模型，分析了普通单排、普通双徘、对头单排和对头双排四种不同的排样方式，以及连续模排样与非连续模排样两种不同的加工方式排样的特点，有针对性地构造出与它们相适应的优化排样算法。配合图形识别和图形处理技术，计算机能够根据零件的图形信息精确、快速、自动地确定排样零件的最优冲裁步距、最优冲裁角度、对排件的最优位移以及板材的最优分割方式等优化的排样参数，由此得到一个以板材上的最多可冲裁零件个数为目标的优化排样方案，达到了整体上的最优。     

冲裁模智能设计CBR系统中的零件识别技术

在冲裁模智能设计CBR系统的研究与开发过程中，零件的识别是难点之一，零件的识别也就是零件相似性匹配。从几何匹配的角度来看，零件外轮廓的相似性匹配是最重要的。本文针对冲裁件外轮廓的相似性匹配提出了一种两级相似性度量方法，该方法已经应用到冲裁模智能设计CBR系统中的图形匹配模块，实践证明，此法具有较好的识别质量和计算机处理效率。     

一种简便直观的冲件图形输入方法

在冲裁模CAD/CAM中,冲件图形输入极为重要。本文详细阐述了以Auto CAD为基础软件,用交互绘图法进行图形输入时提高绘图速度、图形数据提取、线段排序、数据精化、数据验证等一系列问题。该方法简单、直观、图形数据准确,能满足零件加工要求。     

微机上冲裁CAD系统的开发

此文介绍了一套在微机上开发的冲裁ＣＡＤ系统，它以Ｆｏｘｂａｓｅ作为数据库管理系统，ＴｒｕｂｏＣ为编程语言，能进行年图形输入和与显示，工艺性分析、优化单排排样和选择板材规格、冲裁件尺寸识别和模具刃口尺寸计算。冲裁力和压力中心计算、，以及凹模周界尺寸计算等。本系统界面为下拉式菜单界面，全中提示，人机界面友好，具有较好的可扩充性和容错性。     

聚氨酯冲裁模设计及应用

用常规钢制冲模冲裁薄片零件，断口常有毛刺。聚氨酯冲裁模能自动调整间隙，同一副模头可冲制不同厚度的薄片零件，制作平整光洁、无毛刺，模头结构简单、制造容易，适易薄料冲裁。     

冲模CAD系统中图形实体生成及编辑技术

介绍了冲压模具CAD系统中图形实体的生成方法 ,针对模具装配图的消隐问题 ,提出了一种新的消隐方法———图形实体重构法 ;通过程序实现了明细表与指引线的联动 ,并给出了程序的N -S流程图     

冲裁模CAD中冲压力计算的研究与实现

对冲裁模CAD系统的冲压力计算进行了研究，对基于I—DEAS9平台的冲裁模CAD系统中冲压力计算提出了具体设计方案，通过实例说明该方案应用到三维数字化设计平台的冲裁模CAD系统中可以提高其工艺设计效率。     

汽车刹车片背板冲压加工与模具设计

汽车刹车片背板是汽车上易损零件,生产批量大。零件厚5mm,精度要求很高,大多采用精冲工艺生产。本文通过对汽车刹车片背板的工艺分析,采用普通冲孔落料、斜面成形和修整等工序）中压生产,并设计了相应各工序的模具,在模具结构设计中解决了诸如零件定位、圆弧斜面定位和模具偏载等问题,最终生产出了满足要求的零件。实践证明：背板生产工艺可靠,质量稳定。解决了用普通冲压工艺和设备生产精冲零件的问题,提高了企业的经济效益。     

基于电子图板EB2000二次开发的冲裁工艺及模具CAD

针对冲裁工艺及典型冲裁模具，利用Visual C^ 和CAXA电子图板EB2000的二次开发接口，开发冲裁工艺及模具设计的CAD系统；介绍系统的结构及其关键技术处理。     

精冲模CAD系统研究与开发

为了提高精冲模的设计效率和质量,以Visual Basic语言和Solid Works三维造型软件为平台,通过Solid Works 2010强大的二次开发接口API,对精冲模CAD系统进行了研究与开发,并构建了一套基于Solid Works 2010的精冲模CAD系统,使精冲模的设计简单化、规范化。     

面向并行设计的级进模集成信息模型

将并行工程思想应用于级进模设计,是提高级进模设计效率、降低设计开发成本的 效手段。针对目前特征技术和级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的研究现状,提出了面向并行设计和产品全生命周期的特征定义;根据级进模设计的特点,建立了由产品特征模型、冲压工艺特征模型和模具结构特征模型组成的级进模集成信息模型。在此模型的基础上进行了从板金产品特征到冲压工艺特征的特征映射、从冲压工艺特征到模具结构特征的特征映射的研究,所取得     

A novel process for transforming sheet metal blanks: Ridged die forming

Up to 20% of all sheet metal produced is scrapped as blanking skeletons. A novel process is therefore designed and examined, aiming to transform tessellating ‘pre-blanks’ in-plane into the real blanks required for stamping. Prior to blanking, the sheet is formed with a set of ridged dies, from which pre-blanks are cut and then flattened into true blanks. Several different approaches to designing ridged dies are evaluated by simulation and experiment, and the best results demonstrate a potential reduction in blanking yield losses for can-making from 9.3% to 6.9%.     

基于零件冲裁毛刺高度的冲压模具磨损预测

冲压模具的磨损会引起冲裁间隙的增大,导致零件冲裁毛刺高度的增加。利用DEFORM-2D软件对0.8 mm料厚的CK75弹簧钢板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁模具的磨损过程,深入研究了冲裁工艺参数对冲裁毛刺高度与模具磨损的影响变化趋势。研究结果表明:在研究的冲裁工艺参数范围内,零件冲裁毛刺的高度随着冲裁间隙与冲裁速度的不断增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增大则表现出先增加后减小的变化规律;冲裁凸模的磨损深度伴随着冲裁间隙的增大而逐渐减小,随着冲裁速度的增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增加表现出先增大后减小的变化规律。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,冲裁毛刺高度的仿真值与试验值之间的最大相对误差为17.7%,从而为衡量模具磨损状况提供了一种比较直接的方法。     

冲裁模的CAD自动实体建模方法

在分析冲裁排样、压力和压力中心以及凸、凹模刀口尺寸等冲模参数的CAD设计计算方法基础上,通过建立工艺模型,借助AutoCAD、Pro／E的模型分析功能,提出了基于通用CAD软件的冲裁模自动实体建模方法,使冲栽模的设计计算和实体建模自动化。本方法简单易行、精确可靠,是冲裁工艺计算和冲模设计的实用方法。     

基于知识的精冲模冲压工艺设计方法的研究

在精冲模的冲压工艺设计过程中,条料排样的设计不仅影响精冲模具的结构和工位数,还影响前后各辅助工序,是模具设计的至关重要的一部分。基于Solid-Works软件平台,从面向特征造型的角度对精冲工艺特征知识进行分类,并通过图形法对这些特征知识进行特征识别,采用基于知识推理的特征映射方法,解决了从工艺特征到工序特征的映射问题,实现了精冲模条料排样的智能化快速设计。