负回弹及小圆角半径弯曲成形

1.负回弹弯曲成形 图1所示工件是利用负回弹弯曲成形原理来加工的。该件材料为08F,料厚δ为1.5mm,要求工件在成形后有少量的负回弹。     

金属板材回弹与曲率关系的研究

目前主要采用位移量来评估板材冲压后的回弹,这种评估方法不能直接地反映回弹是由于弹性应变能释放而引起的曲率改变的物理本质,从而给回弹补偿和模面修改带来一定的困难。根据塑性弯曲理论,将膜力和弯矩引起的回弹分别用高斯曲率和平均曲率表征,并对双曲率片回弹后的高斯曲率和平均曲率的分布情况进行了分析。实验结果表明,用曲率评估方法可以较好地体现回弹的成因,有助于准确地预测回弹趋势,对实际生产加工中的修模、试模过程具有一定的指导意义。     

装夹力导致的加工误差仿真

研究了一种装夹力作用下工件加工误差的仿真算法：首先采用有限元方法计算工件装夹变形，然后通过基于网格的映射方法计算装夹力释放后工件加工面的回弹变形，最后应用误差分析技术得到加工误差。典型工件的试验验证表明，算法是有效可行的。     

某汽车保险杠横梁前板成形质量控制研究

针对汽车冲压件的成形质量问题,以某汽车保险杠横梁前板为例,采用正交试验进行工艺参数方案设计,并借助Dynaform软件进行工艺参数分析,以开裂和回弹量为优化目标,完成了压边力、模具间隙、摩擦系数和冲压速度4个工艺参数的优化,利用模面回弹补偿方法对拉延模进行回弹补偿,经3次回弹补偿迭代后,冲压件回弹量符合要求。将补偿后的模面加工,并完成试模。实验表明经工艺参数优化和拉延工序模面补偿后,某汽车保险杠横梁前板成形质量得到有效控制。     

大口径、厚壁不锈钢球形封头衬里冲压成形及回弹过程的数值模拟及试验研究

综合运用三维动态显示有限元程序LS—DYNA3D和静态隐式有限元程序ANSYS，模拟了大口径、厚壁球形封头衬里冲压加工多次成形及其卸载回弹的全过程，然后进行了回弹量的预测与计算。所用模拟方法为设计不锈钢球形封头衬里的多次冷冲压加工工艺方案提供了有效的理论依据。最后进行了验证实验，试验结果与模拟结果吻合，证明了所用方法的有效性。     

复合型柔性铰链的折叠成型技术研究

分析比较了基于复合材料的新型柔性铰链先微装配或先MEMS加工后折叠成型的两种加工工艺的优缺点;然后重点探讨了柔性铰链的折叠成型技术,给出薄片折叠成型柔性铰链的数学模型;在此基础上探讨了各参数对最大弯曲力矩和回弹角的影响。研究结果表明,复合材料的屈服极限和铰链厚度是影响折叠力矩和回弹角的主要因素。     

弯曲件回弹问题分析

回弹是弯曲加工中最常见的质量问题之一,也是弯曲工艺中的技术难点之一,回弹问题的存在会造成零件成形精度差。通过对回弹现象的理论分析和影响因素分析,找出减小回弹的解决措施,保证产品质量。     

基于有限元分析的铝合金板料弯曲回弹的影响因素研究

铝合金材料的弯曲成形是飞机板材和型材零件常用的加工方式之一,在卸载过程中,由于板料的弹性回复,不可避免的会出现回弹现象,在实际加工中如何预测工件回弹后的形状,并对模具进行适当修正仍是一个比较难解决的问题。本文利用非线性有限元软件MARC对不同厚度的铝合金板材弯曲加工过程进行了模拟分析,给出了相对弯曲半径,弯曲中心角,及不同弯曲模式与回弹角度之间的关系,并与实验数据进行了比较。结果表明,有限元分析结果与实验结果比较吻合,有限元模拟能有效地分析和预测铝合金板料的弯曲回弹,为实际生产加工过程中工艺参数的选择提供有力的参考。     

U型冲压件弯曲回弹的控制研究

在汽车冲压件生产过程中,U型冲压件弯曲回弹是弯曲工艺研究重点内容,金属板材在弯曲成型过程中,取得塑性变形的同时总是伴随着回弹变形.当弯曲变形加工结束后,卸掉冲压件载荷时,取出弯曲件就会发现产生弹性恢复,其弯曲角度和外形尺寸都发生与施加载荷变形方向相反的变化,使弯曲件几何精度受到损害,形成U形弯曲件产生较难解决的回弹问题.通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施.     

大圆角弯曲回弹的计算及补偿

目前,家电产品皆以大圆弧、大圆角流线型设计,然而,该产品金数外形零件,在生产加工中,由于材料的弹性变形,使成形后的零件圆角半径和角度与设计形状尺寸不符,如果对回弹不加以补偿或校正,就会影响产品的质量。在产品设计过程中,就遇到此类问题,曾多次查询有关资料,未见折方方面的资料,通过实践与观察,找到设计该产品的方法。 加工此类零件时,大圆弧是直接通过模具冲压成型的,而大圆角则由折弯机来完成的, R/T<200的弯曲,属纯塑性变形,塑性变形的同时,中性层外侧纤维拉伸,内侧纤维压缩,卸载后,内、外层纤维回弹方向与其相反,即外层缩短,内层伸长,回弹趋势是使板料复直;为减少回弹,通常做法是在凸模上做一倾角,使零件产生过量弯曲,来补偿圆角部分的回弹,由于加工零件的圆角大,上述补偿效果不明显,只适于 R/T<10的弯曲变形。     

压延件的回弹

弯曲件的回弹在冲压工作中是影响冲件精度的重要因素。而对压延件在压延成形后是否也存在回弹呢?实践证明对某些冲件也是存在的。如图1所示冲件,在压延模(图2)上压延时,成形后冲件的凸缘部分不是平直的,而形成了一个4°的回弹角(图3)。为了克服这一回弹现象,试模后我们在凹模上加工出一个4°的斜角(图4),其方向与回弹方向相反。经再次试模,冲件的凸缘部分变成平直,符合     

压延件的回弹

弯曲件的回弹在冲压工作中是影响冲件精度的重要因素。而对压延件在玉延成形后是否也存在回弹呢?实践证明对某些冲件也是存在的。如图1所示冲件,在压延模(图2)上压延时,成形后冲件的凸缘部分不是平直的,而形成了一个4°的回弹角(图3)。为了克服这一回弹现象,试模后我们在凹模上加工出一个4°的斜角(图     

曲轴机加工砂轮修整精度及参数优化研究

该文针对砂轮修整后砂轮尺寸精度存在误差、砂轮修整参数未标准化等问题进行研究。通过分析砂轮修整过程，识别出回弹量与磨损比这两个影响修整精度的关键因素。设计试验验证了线速比、修整次数及进给量对修整后砂轮表面状态的影响，并调整优化修整参数，实现了修整后砂轮尺寸精度的提升以及曲轴加工表面粗糙度合格率的提升，减少了工件报废率，节约了成本，对于磨床加工中的砂轮修整过程具有重要的参考价值。     

船用弯管加工中回弹延伸的建模与实验分析

从管件弯曲加工过程中产生的回弹延伸机理出发,对回弹量、伸长量进行了理论分析,揭示了弯曲角—成形角、延伸量—成形角之间的关系。通过实验测量与分析,验证了数学模型的计算精度及其可靠性,可以用来指导管件先焊后弯加工工艺。     

实用工、夹、量具 自调式夹紧工具

加工如图1所示的零件,由于夹紧部位为曲面,采用图1α的夹紧方法,会使工件发生变形。当加工完后,松开夹具,工件发生回弹,因而使加工成的平面变成了一个曲面。改用自调式夹紧工具(图1b、图2),在夹紧时工件不发生变形。因此加工完后,工件没有回弹,保证了加工平面的     

冷卷螺旋弹簧的卸载回弹

应用弹塑性分析方法，对一般压缩弹簧的工艺条件，建立了有芯常温卷制螺旋弹簧加工的合理力学模型，导出了弹簧直径和螺旋升角在卷制过程中卸载回弹量的计算公式。     

难加工材料的低频振动攻丝研究

针对航空难加工材料的攻丝难题。在分析振动与普通攻丝切屑形成过程的基础上，应用动力学、弹塑性和冲击理论系统地研究了振动攻丝降低扭矩的机理。试验表明：振动攻丝具有刚性化、抑制表面回弹和冲击等作用，不仅可以大幅度降低攻丝扭矩，而且能够显著提高螺纹的加工质量。     

精密车加工回弹变形研究

运用有限元技术对薄壁零件车削过程进行数值模拟,考察了主轴转速和进给率对加工应力的影响。并分析切削应力与回弹变形间的关系,为进一步深入研究回弹变形的控制问题提供参考。     

TP2管材三维自由弯曲回弹及优化研究

回弹是金属管材在弯曲成形过程中无法避免的现象，它的存在降低了管材的成形质量。以外径12mm，壁厚1.5mm的TP2管材为研究对象，采用显式分析弯曲过程，隐式分析回弹过程。结合有限元数值模拟和实验，通过单因素分析法，探究弯曲模圆角半径和管材与导向机构间隙的变化对管材弯曲回弹的影响规律，分析参数的最优取值以优化管材弯曲成形过程。结果表明：回弹角在弯曲模圆角半径为2mm，管材与导向机构间隙值为0.3mm时最小。优化后的管材回弹角均小于2°，壁厚减薄率均小于2%，模拟结果与实验结果十分接近，优化后的管材成形质量较高。     

电动校圆机

我厂生产钢芯铝绞电缆线,需要大批量的钢木结构电缆盘。在加工电缆盘(盘径d_1=1400mm)的过程中,大量的电缆盘外国和内圈半成品需要焊接和校圆。这种半成品圆环钢圈工件是利用弯曲机弯制而成的。在?弯中或弯成圆环后都要产生一种不同程度的回弹现象,这种回弹现象便导致工件失