基于有限元数值模拟的大型铝型材牵引技术研究

采用有限元数值模拟的方法模拟了大型铝型材的挤压过程,从模拟结果可以看出铝型材在模具出口处沿截面方向流动速度不均匀,中间快,周边慢;并模拟了在恒定牵引力下大型铝型材的挤压过程,在恒定牵引力作用下,大型铝型材沿截面的流动速度得到改善,流动速度比较均匀,从而提出了牵引的必要性,并分析了双牵引的技术特点,提出了实现双牵引的工艺路线,研究结果在55 MN油压双动铝挤压生产线上得到了试验验证.     

中厚板矫直过程的有限元研究

采用弹塑性有限元法建立中厚板矫直过程的二维动态有限元分析模型,并针对某厂11辊矫直机不同厚度板材、不同矫直方案的矫直过程进行了模拟计算.给出了矫直过程板材应力场、应变场和各矫直辊矫直力的分布.     

钢轨矫直压力的有限元计算

借助MSC.M arc有限元软件建立了PD3 60 kg/m钢轨矫直过程的三维弹塑性分析模型,计算出了矫直压力,计算结果与现场实测结果误差在10.9%以内,两者吻合较好。     

矫直压力对钢轨矫直参数影响的有限元分析

本文在现有压力矫直理论的基础上,应用ANSYS软件针对钢轨端部弯曲的压力矫直建立了弹塑性分析模型,研究了矫直压力与残余应力、残余变形和压下量的变形规律。通过对比验证了该有限元模型的正确性,对于现场生产和相应自动矫直设备的开发具有指导意义。     

预拉伸对铝合金淬火厚板变形的矫直仿真研究

针对厚板淬火不均匀导致的板材变形问题,建立了大规格铝合金厚板淬火一预拉伸矫直仿真模型,并使用MSC.MARC软件进行了矫直过程的仿真计算.结果表明,淬火变形的厚板,通过预拉伸能逐步矫直;对矫直效果,2％的拉伸量是合理的拉伸参数.     

一种减少铝型材挤压有限元带宽方法的研究

铝型材挤压数值模拟可以大大减少模具开发的时间，优化有限元网格结点编号可以减少带宽，从而减少内存的消耗，提高计算速度。本文用一种新的结点编号优化算法对铝型材模具网格结点编号进行了优化，减少了有限元带宽，提高计算速度。     

连续拉伸弯曲矫直生产工艺参数探讨

提出了连续拉伸弯曲矫直三要素（矫直张力、弯曲曲率、延伸率）观点，定性地描述了三要素与工艺参数之间的关系。     

钢轨端部压力矫直的有限元分析

平直度是衡量钢轨质量的重要指标之一,它直接影响列车的运行速度、安全性及舒适性。本文应用ANSYS软件针对钢轨端部弯曲的压力矫直进行了有限元分析,建立了其载荷-挠度模型,使用该模型可进行矫直行程和矫直载荷的计算。实例计算表明,有限元计算结果真实可靠,与实际吻合,对于现场生产和相应自动矫直设备的开发具有实际指导意义。     

拉伸弯曲矫直机矫直机理的仿真分析

运用ANSYS/LS-DYNA显示非线性动力学分析软件,模拟了带钢在拉伸弯曲矫直过程中的真实运动方式,获得了带钢厚度方向上各点随时间变化的应力应变曲线.同时,给出了在其它条件一定的情况下,带钢两端张力差对带钢上下表面应变量的影响规律.     

基于有限元仿真的钢管压力矫直方案设计

利用ANSYS软件对钢管矫直过程进行仿真。使用参数化建模,实现不同材料、不同尺寸以及不同初始弯曲挠度的钢管的压力矫直仿真。针对初始弯曲挠度大的钢管,在保证其不发生破坏的前提下进行多次矫直,并且使用APDL语言进行编程,实现矫直仿真的自动进行,最后得出矫直方案,为实际操作提供帮助。进行实例分析,结果表明程序是可行的。     

基于有限元技术的大型6061无缝管挤压温度变化规律研究

分析了铝锭坯在挤压容室的热量变化情况,采用有限元软件对大型6061无缝管材挤压过程进行了三维热力耦合数值模拟,得到了不同挤压速度下力与行程的关系曲线以及铝管在模具出口处的温度和挤压行程的关系曲线.在模拟的基础上提出了将挤压速度沿挤压行程分段,通过挤压制品出口温度反馈,采用比例调节系统闭环调节挤压速度,实现特大铝型材等温挤压的新方法.在100MN油压双动铝挤压机上采用模拟的参数进行了生产验证.     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。     

45 MN液压拉伸机满负荷和降负荷使用的研究

对45 MN铝合金厚板液压拉伸机在满负荷和降负荷拉伸情况进行试验.确定了在满负荷和降负荷拉伸之间,实际板材拉伸需要降负荷拉伸的拉伸力公式,以及满负荷拉伸最小板材宽度对设备成本的影响.     

运用FEM对挤压组合凹模进行优化设计

运用FEM建立了挤压组合凹模的参数化模型 ,在此基础上进行结构参数的优化设计和应力分析 ,并与常规优化设计作比较。比较结果表明 ,FEM优化结果比常规优化结果更经济。可为温度场和局部非均布载荷作用下的组合凹模的优化设计提供参考     

拉矫机前后张力辊组的设计与计算

以某镀锌重卷检查机组为例,从拉矫机延伸率控制的角度对张力辊的设计进行了分析和改进,重点介绍了传动部分变频电机和减速器的计算和选型,可提高张力辊的设计精度,保证机组稳定运行。     

液态铝阴极法制备铝钙中间合金

在CaCl2-CaF2体系中,以CaO为电解原料,采用液态铝阴极法生产铝钙中间合金。采用熔盐电解监控仪测量电解过程中的反电动势、槽电压、电流等工艺参数及电解波形图,通过电位控制法调节CaO的加料周期,同时根据所得合金产品中的钙含量(质量分数)探讨影响电流效率的因素。结果表明:反电动势随电流密度增加而增大,通过控制电位法测得加料周期为30 min;在740℃、电流为7 A的条件下,电解1 h可制取钙含量为11.6%的铝钙合金,电流效率可达67.3%。     

拜耳法赤泥凝胶法制备防腐颜料三聚磷酸铝

本文以拜耳法赤泥和工业磷酸为主要原料,用盐酸溶出拜耳法赤泥中的铝,来制备三聚磷酸铝。在制备工艺中,分别对拜耳法赤泥中铝的溶出和三聚磷酸铝的制备等相关参数进行了系统研究,得到了拜耳法赤泥制备三聚磷酸铝的最佳工艺参数。对产品进行测试分析,研究表明,按最佳工艺参数生产的三聚磷酸铝产品具有很好的防腐性能,且达到工业指标,并与工业氢氧化铝合成工艺进行比较表明,凝胶氢氧化铝合成工艺可以降低能耗、缩短周期。因此,该工艺具有非常好的环保意义和应用前景。     

挤压铝合金表面再结晶数值量化分析

铝合金挤压及热处理过程中,产品表面金属组织的再结晶现象是影响生产效率和产品质量较为重要的因素。通过模具优化设计和生产工艺参数优化设计,对包括挤压比、挤压轴速度、坯料温度、挤压模式等在内的参数调整,可以有效控制产品表面及内部组织的再结晶现象。为解决优化设计过程中普遍存在的成本较高和周期较长等制约因素,通过数值模拟及基于统计学原理的实验设计技术,包括FEM技术、材料微观冶金建模技术,基于统计学原理的Taguchi实验及结果分析相结合的方法;FEM结合冶金模型二次开发,可以较为精确的模拟挤压过程中金属组织结构的演化;结合实验设计(Design of Experiment,DOE),如Taguchi等方法,可以量化分析出主要的工艺参数对于产品表面再结晶的影响。该研究为工艺优化设计提供了有力的工具。     

铜管游动芯头拉拔道次优化的弹塑性有限元模拟

借助大型非线性有限元软件Marc，应用二维轴对称弹塑性有限元法模拟铜管多道次拉拔过程，对比分析铜管游动芯头5道次拉拔和4道次拉拔对铜管力学性能和质量的影响。模拟结果表明，为了得到同样规格的铜管，优化拉拔道次可改善铜管拉拔中的不均匀变形、降低成品铜管中的残余应力，同时提高铜管质量，从而提高生产效率，增加生产效益，这对于铜管游动芯头多道次拉拔配模的选择有着一定的参考价值。