未来15年是中国机床业提供汽车装备最好的机会

近日，在2005中国汽车工程学会制造年会上，成立了中国汽车工程学会汽车制造技术与装备顾问委员会。科技部、中国机械工业联合会以及汽车、机床界的领导、专家们汇聚一堂，就未来中国汽乍装备业的发展献言建策。大家一致的呼声是：未来15年，中国汽车产量预计要从现在的500万辆上升到1000万辆，这是中国机床企业为汽车业提供装备的最好的也是最后的机会，如果再不抓住，将永远与这个行业失之交臂．     

我国汽车装备制造业的发展现状及促进措施

一、我国汽车装备取得的进步 汽车工业的发展既依赖于机床行业的技术进步，又带动了机床行业的发展。近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费的主体，约消费了全社会40％的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买机床，其中进口机床约占80％。我国将是世界汽车的最大市场，最大生产国。按照发展总战略，2020年，我国汽车产量达到1400～1800万辆，世界第一，并迈向世界汽车产业强国，其标志之一是，拥有先进制造技术，先进制造装备。同时，各汽车企业，特别是零部件企业，为在激烈的市场竞争中求生存，必须不断改进制造技术与装备。可以断言，在我国实现工业化的长时期内，汽车工业将一直是机床消费主体。     

浅谈我国汽车工业制造装备的发展现状

汽车制造的质量取决于制造装备水平，一个汽车企业的国际竞争力取决于其制造装备的先进性和制造成本：正是近年来大量采用先进数控设备，才使得我国汽车制造装备整体进入柔性化时代，进而支撑着我国汽车工业不断的发展。汽车制造装备分为整车制造装备和零部件制造装备两大类。     

我国汽车制造装备发展评析

发展汽车制造装备具有重大战略意义 我国汽车业约占装备制造业产值和利润的一半。国内外经验一再证明，汽车工业的发展既依赖于机床工业的技术进步，又带动了机床工业的发展。近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费主体，约消费了全社会40％的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买机床，其中，进口机床金额约占80％。[第一段]     

编者的话

日前，中国机械工业联合会副会长，中国汽车工程学会理事长张小虞在“中国汽车零部件制造技术及装备需求报告会”上指出，汽车工业是机床行业最大的用户，但事实上，我国汽车厂家使用的机床设备80％是进口的，国产机在汽车装备中的地位令人担忧.     

用装备创新推动我国汽车工业大发展

《国家中长期科学和技术发展规划纲要》确定的制造业发展思路提出，要提高装备设计、制造和集成能力，基本实现高档数控机床、工作母机、重大成套技术装备、关键材料与关键零部件的自主设计制造。为了实现我国制定的未来15年建成创新型国家的宏伟目标，作为国民经济支柱产业的汽车工业，当然要带头提高科技自主创新能力，完成从汽车制造大国向强国的转变，这其中的一个关键技术是汽车制造技术（包含装备技术）。这项技术的重点突破，将带动我国汽车和机床两个产业的发展，将汽车和机床两个产业建成创新型产业。基于以上背景，中国汽车工程学会将于2006年8月28日在深圳召开的“2006中国汽车制造装备自主创新论坛”值得我们期待。     

我国汽车制造装备发展初探

本文第一部分首先论述了发展汽车制造装备的重大战略意义，并分析了汽车制造装备构成、市场和进口热点，以及国产汽车制造装备情况。第二部分分析了流水生产线，重点阐述了发动机制造技术的发展与革命——自动生产线TL，高速柔性生产线FTL，可重构制造系统RMS，市场响应型自独立制造系统MSM。并对现代机床供应商的《解决方案》从技术和管理层面做了简要论述。文末对发展我国汽车装备提出了一些建议。     

未来十五年将是中国机床业最好也是最后的机会

11月2日,在2005中国汽车工程学会制造年会上,成立了中国汽车工程学会汽车制造技术与装备顾问委员会.科技部、中国机械工业联合会以及汽车、机床界的领导、专家们会聚一堂,就未来中国汽车装备业的发展献言建策.大家一致的呼声是：未来15年中国的汽车产量预计要从现在的500万辆上升到1000万辆,这是中国机床企业为汽车业提供装备的最好也是最后的机会,如果再不抓住,将永远与这个行业失之交臂.     

“中国汽车制造装备创新联盟”正式成立

2007年11月7日，由中国汽车工程学会、机械科学研究总院联合我国的十大汽车制造企业，联合机床制造业的七大企业以及我国相关的科研院所和六所高校的共35个成员共同发起和创立的“中国汽车制造装备创新联盟”（以下简称“联盟”）正式成立。其中汽车企业包括一汽、东风、长安、奇瑞、吉利等大的汽车集团，机床业有大连机床、齐二等我国机床界的龙头企业。     

以点带面 寻求突破 “汽车产业发展论坛”企业一席谈

今年是"十二五"开局之年,全球经济复苏依然缓慢,国内汽车消费逐步放缓,加之来自环境、材料、人工成本等方面压力的日益加大,都给汽车制造企业带来巨大挑战。因此,作为向汽车工业提供装备支持的机床制造业,产品的高效、可靠、精密、环保等将始终是机床企业不断追求和超越的目标。众所周知,汽车属于当今工业门类中科技含量较高的行业之一,对于汽车制造的装备要求很高。长期以来,国内龙头汽车企业的关键零部件生产线上的机床装备始终被国外所垄断。对于国内机床制造企业来说,要想短期内取代国外装备难度很大,也是不现实的。     

向汽车制造强国转变的战略基础 汽车制造装备自主创新

（1）金属切削机床生产线——占全部汽车制造装备数量和金额的一半以上。特别是我国，由于精密锻造技术和设备落后，大部分汽车零部件采用切削方式加工。     

汽车制造业呼唤装备自主创新

曾有专家评价，我国汽车企业牢牢掌控着营销渠道，其实早已实现了自主创新。然而在“我国汽车制造装备的对外依存度达70％”的现实面前，我们却不得不承认．自主创新一直以来都是国内汽车制造装备的一处“疮疤”。治愈这块“疮疤”离不开国家的扶持、科研的支撑和企业的创新．更离不开产业界的团结互助。近日，国家倡导的一项被誉为“一种战略层面的联合舰队”的新决策——构建产业技术创新联盟，在各产业界广泛引起关注。中国汽车制造装备创新联盟就是在这一新决策出台的背景下，由中国汽车工程学会和机械科学研究总院联手30家汽车制造企业、装备制造企业及有关科研院所成立的。     

汽车先进制造装备

正2013年,中国汽车销量超过2100万辆,继续作为世界第一大汽车消费国,作为世界汽车产业强国,我国汽车制造装备市场巨大,各汽车企业,特别是零部件企业,为在激烈的市场竞争中求生存,必须不断改进制造装备,提升制造技术。近十几年来,我国汽车工业已经成为机床消费主体,约消费了全社会40%的机床。同时,汽车工业投资的一半     

发展汽车制造装备是进入汽车强国的战略基础

近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费主体，约消费了全社会40％的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买制造装备，其中，进口机床额约占机床采购总额的80％。这是造成我国机床市场和进口高速增长的主要原因。下图表明，我国汽车产量与机床进口增长同步。     

汽车工业已成为机床消费主体

中国汽车工业已经成为机床消费主体,其消费量约占总量的40％。同时,汽车工业投资的一半以上用于购买制造装备,其中进口机床额约占机床采购总额的80％。     

汽车工业与装备工业的协同发展、联合创新

当前，汽车生产呈现出四个方面的特点：一是生产的多品种、系列化、混流生产；二是大批量集中生产；三是生产的车型换型快，车型的平均生产寿命缩短；四是新产品的生产准备周期缩短，投放市场的进度加快。要适应汽车工业的生产特征，汽车生产与装备技术的关系体现在三个方面。第一，装备是汽车生产的工艺手段。汽车的制造水平和质量，取决于装备的技术水平。第二，装备投资是汽车制造企业投资的主要组成部分。     

2005年上海国际制造技术展的3大亮点

即将于11月4-9日举行的上海国际工业博览会-制造技术展(SIMS2005),展览面积为23000m2.展会具有3大亮点:凸显汽车制造装备、展出大型和重型数控机床、设立金属成形机床展区. 凸显汽车制造装备 SIMS2005一大特点是围绕汽车零部件和模具制造,展出一些通用和专用设备.大连机床集团连续5年居全国机床工业首位.2003年作为唯一机床企业进入中国企业500强,在世界同行业排名中位居第23位.大连机床集团也是我国最大汽车装备制造基地,总共为一汽、二汽、上海大众、一汽大众、上海通用等汽车企业提供了100条以上组合机床和柔性自动线.     

市场热点关注：直面消费主体——抓住汽车业巨额机床装备需求

“未来15年，中国汽车产量预计要从现在的500多万辆上升到1400-1800万辆，难道还要继续花费几千亿元进口生产线？这是国内机床企业为汽车业提供装备的最好，也是最后的机会了，如果再不抓住，将永远与汽车行业失之交臂。”中国汽车工程学会装备部部长陈长年如是说。8月28日-30日，中国汽车工程学会在深圳举行了“2006中国汽车制造装备自主创新论坛”，围绕“汽车和机床装备自主创新”的话题，参加论坛的专家们强烈呼吁汽车行业和机床行业携起手来，共同推动汽车和机床两个产业的发展提高，将汽车和机床两个产业建成创新型产业。     

汽车精密制造技术与装备发展动态分析

指出了发展汽车精密制造技术与装备的重要意义，分析了汽车精密制造技术的发展趋势，从宏观上提出了进一步发展我国汽车精密制造技术与装备的总体思路。     

曲轴生产中的高端制造装备

汽车工业的发展既依赖于机床工业的科技进步,又带动了机床工业的发展。一方面,汽车的制造水平和质量取决于装备水平;另一方面,一个国家汽车工业和一个汽车企业的国际竞争力又取决于装备的先进性和制造成本。正是近年来大量先进数控设备的采用,使我国汽车装备整体进入柔性化时代,促进了我国汽车工业的飞速发展。曲轴作为汽车发动机的核心零件,精度要求极高且属于极难加工的零件。