加氢装置中的高压Prism膜分离单元设计

介绍了高压Prism膜分离的技术特点及在某加氢装置中提纯氢气的应用,这是迄今国内加氢装置中最大的一套膜分离单元,设计处理原料气流量(标准状态)为183 043 m~3/h,分两级,共44个分离器。该单元设计合理,产品氢纯度高,能耗低,操作灵活。     

循环氢油洗在润滑油加氢处理装置上的应用

报道了循环氢油洗措施在兰州石化公司40万t／a润滑油加氢处理装置上的应用效果及存在问题。2年多生产实践表明,循环氢纯度提高近6个百分点,氢耗下降42％,装置负荷提高6％∽8％,能耗[m(标油)／m(润滑油基础油产品)]降低7kg／t,腐蚀程度降低;目前存在的问题是洗油泵流量比设计值低5t／h,局部设备出现腐蚀。     

膜分离技术在加氢裂化装置低分气提浓制氢气中的应用

为提浓回收利用低分气中的氢气,中国石油长庆石化公司在加氢裂化装置上设置了Prism膜分离单元。标定结果表明,自2010年建成投产以来,Prism膜分离单元已连续稳定运行了4 a多;膜系统的实际处理能力为4 600~5 500 m3/h,比设计指标低1 500~2 400 m3/h;虽然产品氢(渗透气)中H2的体积分数只有约92%(比设计指标低约6个百分点),但完全能满足加氢裂化装置的用氢要求;氢回收率大于设计指标要求的88%。     

加氢装置循环氢压缩机干气密封工况分析

介绍了直馏柴油加氢装置循环氢压缩机(C3402)T28XP型干气密封系统的典型结构特点、主要设计和运转参数、工艺控制方案等。同时结合生产实际,对干气密封系统在运行中发生的问题,如突发低压端泄放气压力超高联锁、干气密封进气流量波动大、过滤器压力降高等问题进行了分析,提出了加强主密封气流量调整、泄放气流量监控、加强规范操作管理等措施。特别对干气密封系统的操作注意事项进行了说明,并提出技改建议:(1)增设主密封气自动脱液阀,同时改主密封气压力降控制为流量控制;(2)增设干气密封后路现场表及远传压力指示;(3)增设主密封气保温系统等。     

重油加氢装置循环氢的提浓方案分析

以一套有代表性的重油加氢生产数据作统一基准,从技术和经济方面分析了排废氢、膜分离、变压吸附(PSA)及油洗四种循环氢提浓的方案,认为在重油加氢生产中应优先选用膜分离方案,排废氢方案在废氢能得到综合利用的条件下可考虑采用,变压吸附方案(能耗高、投资高)和油洗方案(能耗高)应慎重选用。     

蜡油加氢装置循环氢导凝管开裂失效分析

蜡油加氢装置循环氢管道反飞动控制阀上游导凝管焊缝泄漏,其材质为ASTM A106GRB。经过材质复测、硬度检测、微观检测,判断裂纹从管内壁焊缝的亚表面开始,以脆性疲劳的方式由内向外延伸到外壁,最后引起泄漏。起源处恰在焊缝内壁的未满焊处,存在一个缺口,即应力集中的地方,同时焊后又没有进行消除应力处理,在氢和高应力的交变载荷共同作用下,发生氢致开裂。     

加氢装置循环氢系统铵盐堵塞原因分析及处理

北京燕山分公司1.3 Mt/a中压加氢裂化装置由于重整装置供氢含氯(新氢中氯化氢体积分数约5μL/L)导致循环氢压缩机出口至反应产物/循环氢换热器入口管线发生严重的氯化铵结晶堵塞,反应系统压力降由1.23MPa上升至1.71 MPa,循环氢进反应加热炉流量由110 dam3/h降低至90 dam3/h,反应供氢不足。为应对这些问题而采取了降低装置循环氢中氯化氢和氨的浓度、铵盐加热升华、流量脉冲式冲击等在线处理措施,取得了较好的效果。介绍停工检修期间对管线的水洗过程及水洗后的管线脱水方法,提出了加强对新氢及原料中氯离子检测,保证装置长周期运行的建议。     

变频调速技术在重整装置循环氢压缩机上的应用

介绍了变频调速技术的基本原理,同时阐述了变频调速技术在重整装置循环氢压缩机上的具体 应用情况,并扼要的分析了变频调速的经济性,得出结论:变频调速技术在重整装置循环氢压缩机上的应用 是成功的,是值得推广的。     

催化原料加氢处理装置循环氢硫含量超标原因及对策

对武汉石化催化原料加氢处理装置脱硫部分在运行中出现富胺液外送不畅、脱后循环氢硫化氢含量超标等问题进行探讨,分析贫液温度、脱硫塔撇油、外送管线距离等因素所产生的影响。采取快速提高闪蒸罐压力、增大胺液循环量等措施来解决富胺液外送不畅等问题。进一步提出了增设富液泵、新增闪蒸气线等改进方案,方案效果还有待验证。     

计算机技术在加氢过程研究中的应用

用实例详细介绍了加氢过程模拟软件及加氢裂化装置专家咨询系统两种计算机软件的功能及作用。实际应用结果表明,它们对于加氢装置的实验、设计、改造及操作都可起到推动作用。     

膜技术在石油化学工业中的应用

介绍高新技术──膜技术在石油化工厂中应用的研究成果。该技术已用于石化基础原料气的分离回收及“三废”治理，且正在向烃分离、化学反应等方向发展。实践证明，膜技术用于石化行业既可节能降耗，又可提高效率，而且操作方便。用于石化工业的膜材料以无机材料为主。膜技术在石油化工中具有广阔的应用前景，但目前的应用还受到膜本身技术问题的限制。     

柴油加氢装置国Ⅴ柴油技术改造的应用

介绍了镇海炼化分公司柴油加氢装置,从原先生产国Ⅲ标准柴油的装置,通过技术改造,达到了满足生产国Ⅴ标准柴油的能力,并通过生产实践,初步分析了制约装置长周期生产的两个因素,得出了通过增设第二反应器、优化流程和采用新型催化剂能够满足长周期生产国Ⅴ柴油的要求。在原料条件变劣质化后通过摸索优化第二反应器操作条件来延长催化剂寿命的实践,为研究低压柴油加氢装置实现长周期生产国Ⅴ柴油做了很好的探索。     

脱砷技术在汽油加氢装置上的应用

中海石油中捷石化有限公司(以下简称“中捷石化”)为降低催化汽油中的硫含量,以生产满足国Ⅵ汽油的调和组分,引进法国Axens公司的Prime G+选择性加氢脱硫工艺及催化剂,装置于2016年开车成功。2017年催化汽油中的砷含量高达90μg/L以上,为此,装置新增了脱砷反应器,优选了Axens公司脱砷催化剂。使用后装置运行参数表明,脱砷效果良好,满足后续脱硫催化剂的使用要求,延长了装置的使用寿命,且对加氢汽油的性质影响不大。     

DSO技术在催化裂化汽油加氢装置上的应用

介绍了DSO技术在中国石油云南石化有限公司1.4 Mt/a汽油加氢装置上的应用情况。结果表明：装置在102%负荷运转条件下,催化裂化汽油硫质量分数为103 μg/g,轻重汽油切割质量比为36: 64,生产的混合汽油产品硫质量分数为11.4 μg/g,硫醇硫质量分数从18 μg/g降至不足3 μg/g,研究法辛烷值损失1.4个单位,低于设计值(1.7单位);汽油诱导期从168 min升至505 min;装置能耗为675 MJ/t,低于设计值（838 MJ/t）。经过7个月的运行,装置运行平稳,生产的混合汽油产品作为国V或国Ⅵ标准汽油调合产品进入全厂汽油池。     

液膜技术在液化石油气脱硫中的工业应用

介绍了液膜脱硫工艺在荆门分公司联合一车间液化石油气脱硫中的工业应用情况,提出了存在问题及改进方向.该工艺与现有的静态混合器、填料塔、塔板塔等工艺比较,具有二相混合强度低而接触面积大,脱硫率高的显著特点,在使产品总硫合格的前提下,可有效地避免乳化带碱引起的产品铜片腐蚀不合格.     

硫磺回收装置加氢催化剂超前硫化技术的工业应用

针对硫磺回收装置开工过程中常用的加氢催化剂克劳斯尾气预硫化技术存在开工时间较长、开工烟气SO2排放量较大的问题,中国石化镇海炼化分公司在第二套100 kt/a硫磺回收装置开工过程中应用了尾气加氢催化剂超前硫化技术,分析了该技术的优势和难点,以及装置投产后的运行情况。结果表明,尾气加氢催化剂超前硫化技术的应用能够满足硫磺回收装置长周期运行工况的需要,并能缩短装置开工时间,节约装置开工燃料、电等消耗,减少装置开工期间的SO2排放量。     

DN190预硫化加氢催化剂在工业上的应用

将DN190预硫化加氢催化剂应用于润滑油加氢精制装置，工业生产证明该催化剂在开工硫化时不需加硫化剂，具有良好的催化活性和稳定性，操作条件缓和，并有很好的脱硫脱氮性能，能够生产出高质量的润滑油基础油。     

缠绕管式换热器在裂解汽油加氢装置的应用

缠绕管式换热器做为一种新型高传热系数的换热器,近年来已广泛应用于工业领域.文章介绍了缠绕管式换热器在某炼化分公司裂解汽油加氢装置中的应用情况,并对运行过程中发现的优点和缺点进行了分析.投用后,装置进一步实现了节能环保,使得二段加氢反应流程更加简捷,每年可节约运行成本189万元,经济效益显著.     

催化汽油加氢装置GARDES技术的工业应用

中国石油四川石化有限责任公司1.1 Mt/a催化裂化汽油加氢装置采用中国石油石油化工研究院与中国石油大学（北京）合作研发的GARDES汽油加氢技术,以催化裂化汽油为原料,生产硫含量满足GB 17930-2016的车用汽油（V）（简称国V汽油）调合组分。标定结果表明,以硫质量分数69.6 μg/g,烯烃体积分数30.3%,芳烃体积分数18.4%的催化裂化汽油为原料,经GARDES技术处理后,混合汽油产品的硫质量分数为7.1 μg/g,辛烷值（RON）为91.7,比全馏分汽油原料的辛烷值（RON）损失0.5个单位,混合汽油收率99.41 %,优于控制指标,装置综合能耗略高于控制指标。