水泥粉磨系统节能工艺的发展

介绍了水泥粉磨系统工艺的发展，从流程简单的开路粉磨到工艺流程复杂的闭路粉磨系统，再到如今以水泥立磨终粉磨的生产工艺，并且主要对水泥联合粉磨和立磨终粉磨工艺进行对比分析。     

采用分别粉磨提高钢渣细度 增加钢渣掺量

研究了钢渣的易磨生以及钢渣粉磨细度对其在水泥中掺量及水泥性能的影响。研究表明，钢渣比熟料难磨，宜采用分别粉磨方式；提高钢渣的粉磨细度，可增加钢渣参量１５％左右；彩分别粉磨提高钢渣粉磨细度是提高其掺量的有效措施。     

卧辊磨在水泥终粉磨系统中的应用

在水泥单位产品的电耗中,有60％-70％是消耗在对原料、固体燃料和水泥熟料的粉磨工艺过程上。以料层挤压粉磨工艺为主的卧辊磨在当前是比较先进的水泥磨机,水泥粉磨系统采用卧辊磨作为预粉磨、半终粉磨或终粉磨设备,其粉磨系统的台时产量可以提高20％以上,相应的电耗也可以得到大幅度降低。卧辊磨先进的节能效果、生产的灵活性以及系统的可靠性越来越受到水泥用户的青睐。     

粉磨系统节能优化的措施及策略

在水泥生产中,近65%的电能消耗被原料和水泥的粉磨所占用,如何降低粉磨系统的电耗,已成为水泥生产节能降耗需要关注的重点环节。利用先进技术,优化系统工艺、研发粉磨设备,降低粉磨电耗的各种措施,开始在水泥生产企业陆续采用。     

论水泥粉磨系统及其技术改造途径

为适应节约型社会的发展要求,降低粉磨电耗,笔者在总结自己多年来从事水泥工业粉磨工程研究工作以及实践经验的基础上,以水泥工业预粉磨工艺、开路和闭路粉磨工艺特点为例,论述了水泥粉磨系统技术及其技术改造途径。     

提高矿渣水泥中混合材掺量的工艺途径

介绍了矿渣的粉磨特性。结合生产应用 ,论述了提高矿渣水泥中矿渣掺入量的工艺途径。应用分别粉磨、振动分磨、立式磨或辊压粉磨工艺 ,均可取得显著的效果     

矿渣粉磨工艺简介

传统的粉磨工艺是将矿渣混合材与水泥熟料进行同时粉磨生产水泥。由于矿渣在粒度、易磨性等物理性能方面与水泥熟料有较大的差异,导致矿渣难以被粉磨至一定的细度,抑制了矿渣的活性,水泥中矿渣的掺入量一般只能达到30%～40%,过高比例的掺入,导致水泥的28d强度下降,早期强度也不符合国家标准。目前,我国新建的粉磨站或水泥厂已采用分别粉磨工艺,即将熟料和矿渣分别粉磨至一定的细度,再通过均匀拌合,生产不同标号的水泥。矿渣单独粉磨,可将矿渣粉磨成400～600m2/kg(或更高比表面积)的矿渣微粉,作为水泥或混凝土的掺合料使用,其潜在的胶凝性和…     

粉煤灰、矿渣复合硅酸盐水泥的研制

本文对粉煤灰和矿渣作混合材生产复合水泥采用不同的粉磨工艺进行对比,采用矿渣预粉磨工艺使复合水泥的早期强度明显提高,混合材总掺量达40％时,不加任何外加剂仍然能生产425R复合水泥。     

水泥挤压联合粉磨系统的生产实施

1概况日照市港源水泥有限公司一期为一条2500t/d熟料水泥生产线,其水泥粉磨系统为两套Φ4.2×13.0m的传统闭路粉磨系统,生产42.5级普硅水泥时,单套系统产量约为75t/h,系统电耗每吨42kW.h左右,二期又建了一条2500t/d熟料生产线,另在日照港码头附近新建年产200万吨水泥粉磨站。该粉磨站的核心部分采用了两套水泥挤压联合粉磨新工艺系统,见图1。该挤压联合粉磨工艺与传统粉磨工艺最大的不同之处在于引入了先进的粉碎机理,采用了高效率的高压粉碎群体化,亦即高压料层粉碎或粒间粉碎的方式,将大量的粉磨功移至磨外进行,并有效解决了不利于粉磨系…     

辊压机水泥联合粉磨系统生产设计中应注意的问题

山水集团在实施做大水泥主业战略的过程中，瞄准国际国内先进的生产工艺，新建粉磨站均采用辊压机和水泥磨组成的联合粉磨工艺，且设备全部国产化。经过几年的生产实践，基本掌握了这种工艺流程，现将有关情况介绍如下。     

水泥粉磨系统改造

通过对水泥生产中粉磨系统所存在的问题分析,提出了粉磨系统改造方法及应注意的几个问题;根据生产工艺要求,提出生料粉磨宜选用闭路工艺;而生产中混合材掺量在１５％以下的普通硅酸盐水泥宜选用开路工艺。当前,随着科学技术的发展,企业进行科学管理,水泥工业涌现了...     

未来的水泥磨

Ｃｅｍａｘ磨是粉磨普通波特兰水泥和混合水泥最可靠和高效系统。它工艺布置简单，土建投资省。与普通球磨系统相比，在粉磨同样细度的水泥时，节能８－１２ｋＷｈ／ｔ。此外，Ｃｅｍａｘ磨生产的的水泥的强度发展特点性与球磨相同或者更好。     

粉煤灰水泥最佳粉磨方式的探讨

比较了几种不同粉磨工艺在相同的能耗下粉磨粉煤灰水泥的性能。认为应将能耗大部分消耗在熟料的粉磨上。提出以二段粉磨为粉煤灰水泥的最佳粉磨方式。     

新型干法水泥技术原理与应用讲座(连载四)

生料粉磨是水泥生产的重要工序．其主要功能在于为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料。对粉磨生料的要求有以下几点：一是要达到规定的颗粒大小(可以细度或比表面积等参数表示)；二是不同化学成分的原料颗粒混合均匀；三是粉磨效率高、耗能少、工艺简单、易于大型化。由于生料粉磨设     

矿渣水泥粉磨技术研究

研究了矿渣水泥的粉磨工艺原理以及不同粉磨工艺对矿渣水泥浆体强度的影响。结果表明：矿渣和熟料在混合粉磨过程中将产生“微介质效应”,该效应对偻磨过程的影响程度与混合料组成及粉磨细度有关;矿渣掺量低量,宜采用混合粉磨工艺,而当矿渣掺量高时,采用矿渣预挤压后的混合粉磨工艺或单独粉磨工艺,对于提高矿渣水泥浆体强度具有显著效果。     

立式辊磨将成为水泥厂粉磨设备的首选

现代化的水泥生产工艺对包括原料、固体燃料、熟料的混合材等粉料的制备质量要求越来越高,不仅要有足够的细度,还要有合理的颗粒组成,并能保证颗粒组成的均匀和稳定。而粉磨又是水泥生产过程中电耗最高的工艺环节,使用传统的粉磨设备———球磨机,约占水泥综合电耗的60%~70%。尽管这个电耗数字与前20~30年相比已经下降了30%左右。但是继续创新,研发推广使用新工艺、新设备,不断提高粉磨效率,降低粉磨电耗,仍然是水泥厂不懈追求的重要目标。因此,近10多年来,粉磨工艺的技术改造便成为水泥界人们关注的焦点之一。改进粉磨工艺的措施很多,如开…     

浅谈矿渣水泥的粉磨技术

本文介绍了矿渣水泥的不同粉磨工艺,包括熟料、石膏与矿渣的共同粉磨以及矿渣的单独粉磨,并指出矿渣 单独粉磨和预粉磨是今后的发展方向。     

粉磨工艺对天然火山灰性能的影响

通过粒度分析、流动度比、需水量比、活性指数等技术指标研究了立磨和球磨两种粉磨工艺对天然火山灰性能的影响,并采用Fuller曲线分析了水泥-天然火山灰体系颗粒级配。结果表明:达到相近细度,立磨需要的时间较短;两种粉磨工艺加工的天然火山灰流动度比都随着细度的增加而增大,两种粉磨工艺得到产品的流动度比,相差不大;7 d活性指数两种粉磨工艺相差不大,28 d活性指数同细度情况下对比,球磨工艺的要比立磨工艺稍大;通过添加较细的天然火山灰,水泥-天然火山灰体系颗粒级配得到改善,曲线更加接近于Fuller曲线,且随着细度越细,改善效果越好。     

2500t/d熟料生产线生料粉磨方案比较

简述了在能源日趋紧张的今天,结合水泥原料粉磨技术的发展及实际使用经验,对2500t/d熟料生产线上采用中卸烘干磨、立磨、辊压机终粉磨生料3种粉磨工艺方案的优缺点进行了比较。     

粉磨系统改造应注意的几个问题

通过对水泥生产中粉磨系统所存在的问题分析，提出了粉磨系统改造方法及应注意的几个问题，根据生产工艺要求，提出了生料粉磨宜选用闭路工艺，对于生产中混合掺量１５％以下的普通硅酸盐水泥宜选用开路工艺，其它可选用闭路工艺。