用金刚石铰削方法加工精确孔

文章以实例介绍了用金刚石铰削方法加工精确孔的刀具结构与材质、切削用量、加工精度及采用的专用设备。为了达到给定的孔的形状与尺寸精度,在金刚石铰削前,被加工孔应具有尽可能小的原始形状误差。采用这种方法,刀具运动的传动简单,加工精度与机床和夹具的刚性、精度关系不大,对金刚石铰刀的精度要求不高,而金刚石铰刀本身的耐用度极高,因而能获得显著的经济效 益.图6幅。     

内包容金刚石铰刀的研制与铰削工艺研究

金刚石铰削技术已在现代机械制造工业中起到重要作用。以精密铰刀为例,提出精密孔加工刀具的一种新型设计与制造方法——内包容电镀法,介绍其制造原理与方法,阐述金刚石铰刀高精度内孔模具的设计与制造、内包容复合电镀、内包容旋转流动电镀、开刃与开槽等关键制造技术问题,并说明其铰削工艺技术。     

铰削条件对孔加工精度和表面光洁度的影响

精密孔的加工是生产过程中常遇到的问题。虽然铰削能加工精度达0.002时公差的孔,但由于相同号数的铰刀之间缺乏一致性,通常不用铰削而主张采用其它精密加工。用“标准”机用铰刀进行铰削,在大多数情况下,铰刀是由制造厂设计的,而采用专用铰刀又只有在成本许可时才有经济效果。切削条件是影响铰刀性能的唯一因素。     

用于阀孔精加工的电镀金刚石铰刀的使用工艺

阀孔精加工是液压行业机械加工的关键工艺之一。多年来一般采用铰→研磨→铝管抛光工艺过程。加工效率低质量差,直接影响液压产品的质量和寿命。采用电镀金刚石铰刀对阀孔进行精加工,获得了理想的效果,其尺寸精度和几何精度可稳定地达到0.002毫米以内,表面粗糙     

多品种转向节叉加工机床的研制

介绍了加工多品种转向节叉零件的专用机床,采用新的工艺方法和U钻对零件的孔进行加工,通过钻?镗工艺使孔达到钻?扩?铰?镗工艺的精度。由于U钻允许采用较高的切削速度和进给量,从而大大缩短了加工时间。通过对零件进行工艺分析,阐述了机床的总体布局和工作循环,介绍了机床主要部件的结构及特点。该机床具有刚性好、精度高和效率高等特点。     

用铰削对多缸内燃机机体主轴瓦孔进行精加工

本文分析了精加工内燃机机体主轴瓦孔的铰挤工艺,将这种加工方法与镗削、滚压和珩磨作了分析对比。用铰挤方法加工可不设中间导向,简化了机床结构,达到了较好的加工效果。文章还介绍了铰刀设计与机床使用经验。图2幅.     

面向用户需求的高效精密铰削刀具

铰削是一种二次精加工，其作用是满足对孔的尺寸、形状精度和表面光洁度更为严格的加工要求。目前应用的铰削刀具既有已使用了数百年的传统手用铰刀，也有能够快速、高效加工高精密孔的先进铰削系统。以下介绍三种可以满足不同终端用户加工需求的铰削系统：第一种铰刀被设计用于在CNC数控机床上实现快速加工转换；第二种铰刀主要适用于对切削速度要求较高的加工场合；第三种则是集钻孔和铰孔功能于一体的复合铰刀。     

金刚石铰刀在国外的应用

用可调节金刚石铰刀进行超精加工是近年来在国外出现的一种新工艺方法.金刚石铰刀用于对正圆度、直线性及尺寸精度有严格要求以及光洁度要求又非常高的孔进行超精加工,经一次进刀完成铰孔工序,被加工孔尺寸精度和几何精度均在0.0025~0.05mm范围内,能保证零件的互换性。这种刀具耐用度高、寿命长、可加工材料范围广,可用于钻床、车床、铣床、珩磨机、加工中心、组合机床以致手动工具,也可用于自动线。文章对金刚石铰刀的结构、加工余量、切削用量、生产率、冷却润滑、设备条件等均作了详细介绍.图8幅。表1个.馆藏号:     

金刚石（GBN）铰刀和去毛刺应用技术学习班

金刚石（ＧＢＮ）铰刀和去毛刺应用技术学习班广州机床研究所１学习班的目的和内容金刚石（＊ＢＮ）铰刀和去毛刺技术是我所的科研成果，是国家重点技术开发课题之一。金刚石（ＣＢＮ）铰刀是精密孔加工的最理想刀具之一，特别对细长孔（ｒｋＺ～４２０，长径比１０倍以上...     

加工浅阶梯孔的专用铰刀及其切削用量

本文叙述了在轴承座一类灰铸铁零件上铰削二级精度孔的研究成果。加工是在多工位组合机床上进行的。推荐了复合铰刀切削部分的几何参数以及加工时的切削用量。列出了铰刀实际直径的计算公式。     

精镗头

一、精镗头的用途本系列精镗头与动力滑台(机械滑台或液压滑台)配套组成他驱式动力头,用在组合机床及其自动线上,对钢、铸铁及有色金属零件进行精镗孔加工。由于精镗头是按精密机床的技术条件设计制造的,因此,在采用刚性主轴镗孔时,一般可以保证二级精度;而在采取一定有效措施后,就可以达到一级精度。配置使用时,可根据被加工工件孔的数量,在滑台上放置一个或几个精镗头。用一     

精密内镀铰刀金刚石复合镀层制备工艺

内镀工艺是相对于外镀工艺而提出的一种新的精密金刚石铰刀的制造方法.介绍了铰刀制造过程中,在铝质胎具内孔电镀的工艺过程和部分参数.试验证明,通过这种工艺,可以获得满足铰刀使用性能要求的金刚石复合镀层.     

高密度材料镗杆在组合机床上的应用

高密度材料镗杆在组合机床上的应用大连组合机床研究所李海田对于直径较小、长径比又较大的孔，采用铰孔工艺有时难以达到其位置精度要求，而采用螳孔加工，由于长径比大容易产生振动，因而影响加工精度和表面粗糙度，振动严重时能使螳刀崩刃，无法进行正常切削。所以对于...     

机夹刚性镗铰刀的改进

机夹刚性镗铰刀在“七五”期间由我所研制成功，并在应用过程中取得显著的经济技术效果，获得机械部技术奖。通过多年的广泛应用，取得很好的经验和得到一些发展，现总结如下：1刀头结构的改进图1（a）所示为原机夹刚性镗铰刀的刀头，其缺点是结构较复杂，刀体加工精度要求较高。如图2（a）所示，要在细长的刀体上加工两级同心的d孔和螺孔M及偏心孔D是比较困难的。这三个部分若达不到加工精度，则影响压板对刀片压紧的牢固程度及影响排屑。从图3（a）可以看出，原机夹刚性螳铰刀的刀片压板结构是较复杂的，除保证螺孔M与其外圆同心外，还…     

孔加工的合理化：—用于精密孔加工的几种高效切削刀具

本文是笔者参观北京第三届中国国际机床展览会后,就当前国外用于精密孔加工的几种高效刀具所做的具体介绍。文章结合具体的应用实例,重点介绍了硬质合金可转位钻头、单刃钻、单刃铰刀、带导向条的精镗刀、缸孔精镗刀及加工缸盖气门阀座和导管孔的专用刀具。图20幅,表7个。     

镗削主轴部件和镗杆

镗削主轴部件和镗杆大连组合机床研究所李如松长春容车厂吴国忠主题词：主轴部件，镗杆在汽车发动机关键零件的中、大批量自动化生产中，象缸体、缸盖、变速箱体和连杆等零件上的精密孔，大多是采用精镗组合机床来进行加工的。这些孔在尺寸精度、圆度、圆柱度、表面粗糙度...     

双工位刚性钻镗定位销孔组合机床

所述机床一次装夹工件并采用刚性钻镗工艺，完成工件定位销孔的加工。在第Ⅰ工位采用刚性短钻头（无钻模板）加工方案，使机床在结构上在第Ⅱ工位进行刚性镗削成为可能。另外，在第Ⅱ工位采用一个先固定，而另一个可作横向微量调整的高精度镗头，从而保证达到孔距公差要求。     

影响主轴箱精度的主要因素

主轴箱是钻镗类组合机床的重要部分,它装配后精度的好坏,直接影响到组合机床的精度。 目前用于钻、扩、铰加工的多轴主轴箱较多,这类主轴箱在加工中,刀具有钻模板导向套引导,工件有专用夹具定位,孔的位置精度要求不高。因此,钻、扩、铰类主轴箱的精度与一般通用万能机床的主轴箱相比是最低的,结构也简单。     

成组夹板孔精密整修

在仪器仪表中,有许多板类零件,它们要求很高的孔径、孔心距精度和高的光洁度(尺寸精度2～3级,表面光洁度7～8级),用普通冲裁方法无法达到。一般只得采用机械加工:或冲孔后铰孔;或钻孔后铰孔;孔心距要求高的还要座标镗加工。生产效率低,很不经济。若采用“精密整修法”则是比较理想的加工方法。尤其对于孔的数量多、精度高、孔距要求严的一、成组夹板孔的精密整修特点用普通冲裁法冲制的孔所能达到的经济精度,一般为6级以下的尺寸精度、5级以下的     

柴油机飞轮壳体孔加工双面精镗组合机床的研制

柴油机飞轮壳体属于典型的薄壁零件，加工的工艺性较差。在本机床的研制过程中，通过对刚性镗头、伸缩连动夹紧等机构的构思设计，使飞轮壳体孔的加工精度得到可靠的保证。本机床采用了双面卧式的加工方法，同时对其曲轴后油封孔、起动机电机孔、安装离合器外壳大止口孔进行精镗。通过不断的改进完善，最终实现了一机多用，可进行多品种加工。该机床具有较强的实用性，创新性，为企业赢得了可观的经济效益。