涡轮叶片的曲面重构及误差分析

由于涡轮叶片多为扭曲的变截面曲面,形状复杂,传统测量方法难以满足要求。提出采用激光扫描测头搭载在多自由度机械手上的方式,获得叶片型面几何数据,并利用逆向工程软件Imageware,对叶片曲面点云重构得到CAD模型,以便于叶片各参数的分析检测。实验表明,该方法可对叶片作一般性的精度检测与分析。     

增压器涡轮叶片设计及模态分析

本篇文章介绍了内燃机径流式废气涡轮增压器叶片三维设计方案及有限元分析。该涡轮叶片采用经验设计法进行设计,通过CAD和PRO/E等三维建模软件绘出其工程图,并导入ANSYS对其进行有限元网格剖分,再加载边界条件对其进行模态分析,以确保符合材料的热强度,有足够的强度和刚度,具有良好的工艺性。对于分析叶片的变形原因具有一定的参考价值。     

精铸涡轮叶片收缩变形的测量与分析

针对精铸涡轮叶片的检测和模具型腔设计中存在的精度控制问题,通过三坐标测量机采集测量数据,利用自行开发的软件对测量数据进行处理,计算得出叶片截面收缩变形的位移,并通过分析所得位移进而得到叶片的收缩变形分布,为叶片精铸模具的型腔优化设计提供了量化的参考依据.     

精铸涡轮叶片的误差分析技术

针对精铸涡轮叶片的检测和模具型腔设计中存在的精度控制问题,运用配准技术来进行误差分析,分别以形心、收缩中心、中心轴线点为特征点,运用CAD模型引导的最临近点迭代ICP(iterative closet point)配准方法,将叶片实际测量数据和CAD模型进行配准。对比配准结果,得到了精铸过程中误差分布,并通过分析叶片的变形情况,得出以形心为特征点时,型面重合度最大,配准效果最好,为叶片精铸模具的型腔设计提供了量化的参考依据。     

增压器涡轮端空间位置测具的设计与使用

近年来增压器在各种发动机中得到广泛应用。由于增压器涡轮端工作在高温状态,因此一般在接口处采用刚性联接,有时要求对其相关位置尺寸进行综合测量。以下介绍的就是其中一种空间位置测具。该测具的结构形式如图所示。测具主要用于测量6—M10螺纹孔相对基准φ78.4_(0.05)~0mm的位置尺寸,以及测量     

垂直度测具的设计与误差分析

我厂某产品的一个工序要求测量产品内孔Φ86.5 0.035 0对产品端面的垂直度误差0.01,图1为产品结构示意图.垂直度的测量方法很多,如采用千分表测量其实际数值,或用垂直度量规综合测量产品的垂直度.我们用测具测量产品垂直度的实际数值来检验是否符合产品要求.     

涡轮增压器叶片振动分析

为了控制某种型号涡轮增压器的压气机进气口存在的振动及噪声等问题，先通过三维坐标仪进行测量，然后用CAD软件进行三维建模，并利用有限元软件对涡轮和叶轮大小叶片进行了模态分析，得到了叶片的各阶固有频率以及相应振型。对比增压器的工作转速和叶轮与涡轮叶片旋转通过频率，找出了叶片共振的频率，从而为有效地控制压气机进气口振动及噪声大等问题提供了理论依据。     

基于三坐标测量机对涡轮叶片测量的研究与实践

本文介绍了利用接触式三坐标测量机对涡轮叶片测量的步骤和测量结果的处理方法 ,最后给出了现场抽样测量的精度控制方法。     

基于涡轮叶片有限元分析离散数据点的NURBS曲面重构

为解决有限元方法产生的三角网格数据不利于进行后续的曲面编辑和加工的问题，提出了一套算法将有限元网格逼近为造型和加工常用的NURBS曲面。首先对有限元网格进行预处理，提取出边界曲线并构造出初始曲面；通过基于曲率的自由曲面抽样网格规划方法，将海量离散数据点进行压缩及建立四边域网格，方法具有自组织和压缩比率用户可控等特点；采用迭代逼近的方法进行NURBS曲面拟合，在保证拟合精度的前提下提高了曲面光顺性。对真实叶片数据的处理证明了算法的实用性。     

航空发动机叶片叶身型面测具设计及精度分析

以航空发动机某一级叶片型面的测量为例,基于样板法设计了一种空间型面测具,对设计过程和主要部件进行了论述。该测具将叶片的空间型面转换在二维平面进行测量,使用和调整方便,设计精度满足检测要求。样板的理论型线用三次B样条函数构造,推导了曲线拟合控制点的求解方程组。     

转速差测量系统的设计

设计一种转速差测量系统,包括测量原理、测量电路及如何用单片机来实现该测量系统.该转速差测量系统只需测量一个转轴的转速就可以快速准确地得到两个转轴的转速差.     

全跳动综合检查仪的设计与误差分析

针对机械制造质量控制系统中高精度公差检测装置相对缺乏的现状,设计了一台适用于轴类零件的全跳动公差智能综合检测设备,以实现直线度、圆度、端面圆跳动、径向圆跳动、端面全跳动、轴向全跳动等公差项目的自动化测量。详细介绍了全跳动综合检查仪的工作原理、机械结构、硬件电路、软件设计原理,采用低通数字滤波的方法实现实时采样数据处理,有效地抑制了干扰信号,对提高测量精度和测量效率具有实际工程意义;最后分析了机械装置的各项误差对公差测量的影响。     

风力发电机叶片等效载荷计算及载荷谱分析

风力发电机叶片部位通常受到随机变幅载荷的作用,所受随机载荷的随机性和无序性给载荷数据的处理带来了很大的困难。当前的数据处理方法通常是将随机变幅载荷转化为等效恒幅载荷进行分析,但由于其未能考虑低于疲劳极限的载荷对疲劳损伤所产生的影响故而会产生较大误差。针对上述问题,提出一种基于模糊理论的等效载荷计算方法,引入恰当的隶属函数,充分考虑低于疲劳极限的载荷对疲劳损伤所造成的影响,更加符合实际情况,以期提高等效载荷的计算精度。     

高精度跳动误差检测仪的设计

讨论了开发高精度跳动误差检测仪的必要性 ,通过介绍跳动误差检测原理、检测电路框图及主要器件的选择 ,提出了跳动误差的数据处理模型及跳动误差检测仪的基本结构。     

D023测量仪误差分析及修正

分析了D023球轴承内圈沟道测量仪在测量内圈沟道位置时所产生的误差，给出了纠正误差的修正值。使该测量仪能够真实地反映被测球轴承内圈沟道位置，为提高轴承质量创造了有利条件。     

高精度齿轮综合误差检测仪的设计

讨论了设计高精度齿轮综合误差检测仪的必要性，介绍了齿轮综合误差的检测方法和高精度齿轮综合误差检测仪的工作原理、结构特点和测量电路框图。     

汽轮机叶片测量测点规划

针对非接触式汽轮机叶片在线检测过程中的具体特点,提出了一种测点路径规划的方法。通过曲率变化对已知CAD模型的叶片进行网格划分,保证在线检测结果满足所需精度要求。     

汽轮机叶片截型测量数据的自动分析

介绍了汽轮机叶片截型测量数据的分析处理方法,开发了叶片截型误差自动分析软件。对叶片截型测量数据的分析实例表明,该软件应用于叶片生产可获得满意的使用效果。     

基于模态共振分析的某故障涡轮叶片改型设计

某型发动机涡轮静子叶片在运作过程中经常出现断裂现象,为了保证飞机的安全运营,需要对故障叶片进行分析及改型处理。运用ANSYS进行模型建立及计算,对故障涡轮叶片进行模态分析。再对故障叶片进行延展改型并通过ANSYS进行验证,通过计算得到结论,改型后的叶片成功避开了原叶片发生故障时的事故频率,改型前后叶片1弯模态应力分布几乎一致,应力最大点和次大应力点均分别位于叶片前缘靠近顶部区域和叶片吸力面靠近顶部区域,且应力大小相差不大。由于避开了事故频率,到目前为止,使用过程中未再有断裂现象发生,从而验证了改型方案的可行性。