SiC对Al基摩擦材料性能的影响

采用粉末冶金方法制备填充改性Ａｌ基复合摩擦材料,研究ＳｉＣ含量及粒度对材料性能及显微组织的影响。 结果表明,随ＳｉＣ含量增加,材料的相对密度、抗弯强度不断降低,摩擦因数逐渐增大,洛氏硬度先增大后减小,比磨 损率先降低后增大;随ＳｉＣ粒度增大,材料相对密度、抗弯强度、洛氏硬度逐渐变大,摩擦因数先增大后减少,比磨损 率不断增加。ＳｉＣ粒度为２０μｍ、质量分数为２５％时改性Ａｌ基复合摩擦材料有稳定合适的摩擦因数和较低的比磨损率。     

SiC颗粒增强的钢基复合材料的快速磨损试验研究

本文以对ＳｉＣ颗粒增强的钢基复合材料在油润滑条件下的快速磨损试验进行研究,结果表明,添加ＳｉＣ硬质颗粒材料的耐磨性能得到明显提高,同时本文初步探讨了ＳｉＣ颗粒增加复合材料的耐磨机理。     

SiC粒子增强铝基复合材料的磨损行为

采用铸造法制备１０ｖｏｌ％和２０ｖｏｌ％的ＳｉＣ铝基复合材料。在不同载荷下对基体合金和复合材料进行了干摩擦条件下的磨损试验。结果表明：ＺＬ１０１－ＳｉＣ复合材料显示出良好的耐磨性。在较高载荷下均匀分布的ＳｉＣ粒子使磨机上形成较高含铁量的富铁层，能延缓粘着磨损的发生。     

Al2O3／TiB2／SiCW三元复合陶瓷材料的高温摩擦磨损特性研究

研究Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＢ２／ＳｉＣＷ三元复合陶瓷材料与硬质合金往复滑动摩擦时，在不同气氛和温度条件下的摩擦磨损特性。结果表明，随温度和气氛不同材料的摩擦系数有着不贩变化规律。在高温空气空气气氛中摩擦时，ＳｉＣ晶须氧化生成的表面氧化膜可起到固体润滑剂的作用，能降低摩擦系数。由于ＳｉＣ晶须的氧化使得材料表面晶须的增韧补强作用削弱，因而加速了材料的磨损。通入氮气有利于减轻ＳｉＣ晶须的氧化，但由于硬质合金中     

SiC颗粒增强ZA27基复合材料的摩擦磨损性能

用环－块式磨损试验机研究了同一体积分数（１０ｖｏｌ％）、５￣８０μｍ粒径ＳｉＣ颗粒增强ＺＡ２７基复合材料的摩擦磨损特性。发现复合材料的耐磨性为未增强基体的１５倍以上；中等尺寸（１０，２０μｍ）的颗粒对耐磨性具有最佳增强效果。     

锌铝合金和铝青铜摩擦磨损特性的研究

研究了锌铝合金ＺＡ－Ｓｉ和铝青铜ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３在２０号机油润滑条件下的摩擦磨损特性。结果表明：在一定的条件下，ＺＡ－Ｓｉ合金的耐磨性能和磨合性能均明显优于ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３合金；二种合金的磨损机制主要是犁削，辗压和粘着，ＺＡ－Ｓｉ合金的粘着磨损具有延缓性和失效性的双重特性。     

纳米晶粉末制备复合材料的摩擦磨损性能

本文研究了用机械合金化方法制备出Ｓｉ３Ｎ４／Ｆｅ基纳米晶复合粉末，用常规粉末冶金工艺烧结出试样，测试了复合材料的常温摩擦磨损性能，并对其显微组织进行了分析，认为纳米晶的界面确实机改善Ｓｉ３Ｎ４与Ｆｅ的结合强度。     

蒸馏水润滑下Si3N4—白口铸铁摩擦面上表面膜形成过程 …

为了观察蒸馏水润滑下的Ｓｉ３Ｎ４－白口铸铁摩擦面上表面膜的形成过程,在环－块磨损试验机上进行了不同磨程的磨损试验,通过扫描电镜（ＳＥＭ）对不同磨程的铸铁磨面进行了观察,对表面膜的形成机理进行了初步探讨。结果表明,当Ｓｉ３Ｎ４与白口铸铁配副摩擦时,由于铸铁中碳化物的剥落而形成剥落坑,Ｓｉ３Ｎ４磨屑嵌入剥落坑并氧化和水解,其反应产物富集于剥落坑中,脱水聚合后形成硅胶,从而在磨面形成了含硅胶的表面膜。表     

电沉积Ni—P—Si3N4复合镀层的磨损机理

通过摩擦磨损试验、Ｘ射线衍射分析和电子探计分析等对电沉积Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的摩擦损性能及其结构进行了研究，着重分析了Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的磨损机理。结果表明，在干摩擦条件下，Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层中的Ｓｉ３Ｎ４微粒能够有效地摩擦副之间的犁沟效应和粘着脱落，从而大幅度地提高复合镀层的耐磨性能。     

SiCp／Al复合材料摩擦磨损性能研究

对ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料在干滑动摩擦条件下的摩擦磨损性能进行了研究，给出了载荷、速度以及体积分数对该复合材料摩擦磨损性能的影响规律，并对该复合材料的磨损机理进行了探讨。     

铸造7CrSiMnMo火焰加热空冷钢模块的研制

铸造７ＣｒＳｉＭｎＭｏ火焰加热空冷钢模块的研制柳州微型汽车厂廖小帆７ＣｒＳｉＭｎＭｏＶ火焰加热空冷钢是生产汽车冲模上下刃口较为理想的一种材料，生产汽车的厂家均采用锻造７ＣｒＳｉＭｎＭｏＶ模块的方法制造冲模，而我们进行了铸造７ＣｒＳｉＭｎＭｏ切边冲孔模...     

我国热作模具钢性能数据集(续ⅩⅢ)

(1 4 )　 5Ｃｒ4Ｍｏ3ＳｉＭｎＶＡｌ钢 ( 0 1 2Ａｌ)5Ｃｒ4Ｍｏ3ＳｉＭｎＶＡｌ钢系属基体钢 ,是一种空冷硬化型的热作和冷作模具兼容的钢种 ,已列入ＧＢ12 99标准。该钢也是在 4Ｃｒ3Ｍｏ3Ｖ钢的基础上重新调整合金元素 ,添加Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ等元素进一步合金化。与 3Ｃｒ2Ｗ 8Ｖ钢相比不含钨 ,但钼、铬、锰、钒、硅及铝的含量明显提高。 5Ｃｒ4Ｍｏ3ＳｉＭｎＶＡｌ钢6 0 0～ 10 0 0℃的抗氧化性、80 0℃和 910℃的热磨损性能、保持 35ＨＲＣ的热稳定性以及 75 0℃的高温硬度均优于 3Ｃｒ2Ｗ 8Ｖ钢。同样 ,其室温拉伸强度、6 0 0～ 10 0 …     

电沉积Ni－P－Si_3N_4复合镀层的磨损机理

通过摩擦磨损试验、互射线衍射分析和电子探计分析等对电沉积Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的摩擦损性能及其结构进行了研究，着重分析了Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的磨损机③。结果表明，在干摩擦条件下，Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层中的Ｓｉ３Ｎ４微粒能够有效地降低摩擦副之间的犁沟效应和粘着脱落，从而大幅度地提高复合镀层的耐磨性能。     

粉末预制块重熔稀释制备SiCp/Al复合材料的研究

探讨了一种制备ＳｉＣ颗粒增强铝基复合材料的新工艺方法，即粉末预制块重熔烯释法，利用普通设备，探索了制备工艺过程，分析了金相组织，结果表明，采用粉末预制块，重熔稀释，Ａｌ液中加活性元素Ｍｇ，适当提高铝液温度和增加机械搅拌力度等，有效地改善了ＳｉＣ颗粒与铝基体的润湿性，制备了较为满意的ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料。     

化学镀Ni—P合金与油溶性有机钼复合摩擦学性能

摩擦磨损试验表明,化学镀Ｎｉ－Ｐ合金镀层（基体为调质４５钢）与油溶性有机钼添加剂（ＭｏＤＴＣ）有良好的协同效应,如Ｎｉ－Ｐ合金镀层（热处理,油中加ＭｏＤＴＣ）比４５钢基础油润滑下,摩擦系数降低４１．５％,耐磨性提高７倍,采用电子探针等研究了其摩擦磨损机理,结果表明,上述协同效应取决于摩擦表面所形成的ＭｏＳ２保护膜,Ｎｉ－Ｐ合金镀层的高硬度及其特殊的组织结构。     

MoSi2基复合陶瓷的高温氧化行为

考察了添加不同弥散颗粒强化ＭｏＳｉ２基复合陶瓷在１６００℃的高温氧化行为,结果表明,添加ＳｉＣ,ＺｒＯ２颗粒的材料仍呈现较好的抗氧化性能,而添加ＴｉＢ２及ＴｉＢ２＋ＺｒＯ２颗粒材料的抗氧化性能则降低显著,并分析了材料表面氧化膜的破坏形式。     

锂基脂润滑下HIP—Si3N4／GCr15配副材料磨损特性试验分析

采用ＭＨＫ－５００型摩擦试验机,在不同锂基脂润滑下,对热静等压氮化硅工程陶瓷（ＨＩＰ－Ｓｉ３Ｎ４）与轴承钢ＧＣｒ１５组成的摩擦副,进行了定量试验研究,并采用ＳＥＭ对磨痕表面形貌进行了分析。     

蒸馏水润滑下Si_3N_4-白口铸铁摩擦面上表面膜形成过程的观察

为了观察蒸馏水润滑下的Ｓｉ３Ｎ４—白口铸铁摩擦面上表面膜的形成过程,在环—块磨损试验机上进行了不同磨程的磨损试验,通过扫描电镜（ＳＥＭ）对不同磨程的铸铁磨面进行了观察,对表面膜的形成机理进行了初步探讨。结果表明,当Ｓｉ３Ｎ４与白口铸铁配副摩擦时,由于铸铁中碳化物的剥落而形成剥落坑,Ｓｉ３Ｎ４磨屑嵌入剥落坑并氧化和水解,其反应产物富集于剥落坑中,脱水聚合后形成硅胶,从而在磨面形成了含硅胶的表面膜。表面膜的形成保护了陶瓷和铸铁磨面,使其变得很光滑,从而使摩擦系数降至０．０２,并使陶瓷和铸铁的磨损几乎接近于零。     

不同晶型SiC_p对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用加压烧结法制备含有不同晶型SiCp的铜基粉末冶金摩擦材料,研究不同晶型SiCp对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:不同晶型SiCp对铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能的影响不同。摩擦材料的摩擦因数随着β-SiCp加入量的增加而升高,当β-SiCp的质量分数超过6%时,在摩擦过程中材料和对偶发生严重磨损;α-SiCp含量对铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能影响不显著;当SiC颗粒的质量分数为2%~6%时,β-SiCp相比α-SiCp更适合作为摩擦组元用于铜基粉末冶金摩擦材料中。     

3Al2O3.2SiO2f／Al—Si复合材料磨损机理

本文通过复合材料磨面，磨屑及亚表层的ＳＥＭ特征分析，研究了３Ａｌ２Ｏ３．２ＳｉＯ２ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料的润滑衣干滑动磨损机理。润滑状态下复合材料的耐磨性大大优于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为纤维断裂与剥落及磨粒磨损；而复合材料在干滑动条件下的耐磨性反而稍差于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为粘着磨损，磨粒磨损和层离剥落。