吹脱法处理稀土冶炼高氨氮废水试验

针对稀土冶炼产生的高氨氮废水,采用吹脱法进行单因素影响试验和正交试验,通过正交试验,可以得出在pH=11,温度为40℃,气液比为600:1,吹脱时间为60min时,氨氮去除率可以达到94.5%,吹脱后的废水氨氮浓度从2897mg/L降到159mg/L,试验表明吹脱法除氮处理工艺可作为脱氮除磷二级生物处理或一级强化处理的预处理,同时,也为工程实际提供参考。     

化学活性生物法处理稀土氨氮废水中试研究

为了有效降低离子吸附型稀土矿山开采中产生的氨氮废水,通过化学活性生物法,选用一种经驯化且指标稳定后的复合微生物种群,进行中试试验。考察了利用化学活性生物法(SBR)处理离子型稀土氨氮废水的工艺条件。试验结果表明,在pH=9.5,强曝气时间4 h,液固比为2.6∶1时,处理后的废水氨氮浓度为10~13 mg/L,达到国家排放标准,且该化学生物活性菌适应矿山废水能力强,状态稳定。该工艺为离子型稀土矿山废水处理提供了新的思路。     

中高浓度氨氮废水综合处理

研究闭路循环吹脱-盐酸液吸收-折点加氯法联合处理中高浓度工业氨氮废水工艺.吹脱段pH值控制在11,氧化段pH值在7左右,喷淋强度控制在2.5～3.5 m3/ (m2.h),气液比应控制在3000 m3/m3左右,氨以氯化铵回收,出水NH4+及Mn2+离子均低于GB8978-1996<污水综合排放标准>中的一级标准.     

吹脱法提取污水氨氮用于烟气脱硫之途径探讨

简要介绍了油页岩干馏污水吹脱法提取氨氮的方法、氨法脱硫取代现行双碱法烟气脱硫的可行性及两种脱硫方法在页岩干馏装置的特点对比,提出了从污水中提取氨氮用于烟气脱硫的途径,实现污染物处理以废治废的目的。     

从V2O5生产废水中脱除氨氮的研究

用石灰调节pH-蒸气吹脱法处理V2O5产生的高浓度氨氮废水．结果表明：在废水氨氮含量高达14．5g／L的情况下．用石灰调节pH=11．8，吹脱温度95℃以上．蒸气吹脱3．5h，可使废水的氨氮脱除率达99．5％以上，处理后的废水氨氮含量符合国家排放标准．氨氮回收率达93％，回收的氨水可用于沉钒工艺．处理后的废水可循环利用．     

中高浓度氨氮废水综合处理

研究闭路循环吹脱-盐酸液吸收-折点加氯法联合处理中高浓度工业氨氮废水工艺。吹脱段pH值控制在ll，氧化段pH值在7左右，喷淋强度控制在2．5～3．5m^3／(m^2.h)，气液比应控制在3000m^3／m^3左右，氨以氧化铵回收，出水NH4^ 及Mn^2 离子均低于GB8978-1996《污水综合排放标准》中的一级标准。     

冶炼综合废水电化学法脱氮处理

针对当前各种冶炼综合废水中氨氮处理方法存在的问题,通过试验系统研究电化学法脱氮的最佳运行参数和去除机理.结果表明,最佳工艺参数为投氯比为1:5和电流强度为1.7A.运行费用为6.9元/t,与物化法、吹脱法等相比具有处理效率高、运行费用低、设备占地面积小等综合优势.电化学法脱氮中,"活性氯"(OCl-)与氨氮发生的反应起主导作用.     

水淬渣吸附稀土氨氮废水试验研究

探讨了水淬渣处理稀土氨氮废水的工艺条件及作用机理。试验研究表明,当选用粒径为100目的水淬渣,投加量为1.5g,振荡60min处理浓度为127mg/L不调pH值的100mL稀土氨氮废水时,氨氮去除率可达60%。通过吸附平衡试验得出水淬渣对于氨氮的吸附曲线,较好地符合Freundlich吸附等温式。     

从V2O5生产废水中脱除氨氮的研究

用石灰调节pH-蒸气吹脱法处理V2O5产生的高浓度氨氮废水.结果表明在废水氨氮含量高达14.5 g/L的情况下,用石灰调节pH=11.8,吹脱温度95℃以上,蒸气吹脱3.5 h,可使废水的氨氮脱除率达99.5%以上,处理后的废水氨氮含量符合国家排放标准.氨氮回收率达93%,回收的氨水可用于沉钒工艺,处理后的废水可循环利用.     

含氰废水综合处理技术试验研究

针对企业含氰废水处理成本高的问题,设计了新型高效的酸化-吹脱-吸收装置并进行大量试验。最佳工艺条件为:pH值2.5,时间30min,温度30℃以上,废水循环流量1m3/h,风机循环风量900m3/h,吸收液NaOH浓度20%以上,温度10℃。HCN吹脱率达99%以上,吸收率达96%以上,酸化残液CN-3.5mg/L,浓度大幅降低,运行时间大大缩短。酸化残液采用SO2/Air法深度氧化后废液中CN-0.1mg/L,达到排放和循环使用标准。成套设备投资较少,运行效率高,生产成本低,操作简便,可为黄金生产企业提供较大便利。     

电解去除废水中氨氮试验

稀土矿浸出废水含有大量硫胺,直接排放会导致地表水氨氮超标,引起环境污染。以实验室模拟配制的氨氮废水为原料,在初始pH为7、Cl^-浓度为500 mg/L、极板间距为3 cm、电压为20 V条件下电解3 h,氨氮浓度由100 mg/L降至10.91 mg/L,达到了国家排放标准。正交试验表明,影响氨氮电解去除效果因素的顺序为：电压>［Cl^-］>pH>极距。     

矿山废水中三价铬的处理实验研究

通过实验,以阳离子交换树脂作交换剂,对含三价铬废水进行交换反应。通过动态实验,分析过程中废水的不同pH值和废水的不同流量对处理效果的影响,结果表明,当废水pH值为4,废水流量为6BV/h,净化效果最好。在此条件下,通过全流程稳定性交换实验,表明树脂的累积交换体积为床体积的25~30倍。树脂达到饱和后,用不同浓度的盐酸作再生剂,对树脂进行再生。再生剂浓度为2mol/L的盐酸为最佳再生剂。     

T42树脂对沉钒废水中氨氮的吸附性能与机理研究

在铵盐沉钒过程中会产生大量的氨氮废水,不经处理直接排放会造成严重的环境污染。分别以T42、D001、001*8、D113为吸附剂,考察其对吹脱后铵盐沉钒废水中氨氮的吸附去除性能。结果表明,T42树脂对氨氮的去除效果最好。以T42树脂为吸附剂去除氨氮,在pH=8、温度为25℃、吸附平衡时间为9 min时,去除效果最佳。T42吸附剂吸附去除氨氮反应过程的焓变为3.38 kJ/mol、熵变为18.90 J/(mol·K),不同温度下吉布斯自由能均为负数,说明T42树脂吸附氨氮为自发进行的吸热反应,升高温度有利于吸附的进行;拟二级动力学模型可以较好地解释吸附过程,吸附过程以化学吸附为主。在沉钒废水流速为9 mL/min,柱高为14 cm,pH=8,沉钒废水体积为321 mL时,经过3级串联处理后,出水氨氮浓度为1.13 mg/L,达到《钒工业污染物排放标准》,T42树脂可有效去除沉钒废水中的残余氨氮。     

反渗透处理尾矿废水的应用研究

尾矿废水是在矿产资源的开发利用过程中产生的。在我国将反渗透工艺应用于尾矿废水处理领域的工程实例并不多。介绍了反渗透系统工艺流程和主要试验设备,说明了反渗透膜对主要离子的去除效果以及膜的污染等方面问题,为今后将反渗透工艺应用于生产实践提供必要的依据。     

氯化锌浸出液纤铁矿法沉铁及除杂的研究

采用纤铁矿沉淀法净化氯化锌浸出液中的铁和其他杂质离子,考察了反应温度、pH值、Fe³⁺浓度和氯化锌溶液加料速度等因素对杂质去除效果的影响。结果表明,在反应pH值3.5,溶液Fe3+浓度5.0 g/L,纤铁矿晶种添加量0.1 g,搅拌速度300 r/min,反应温度25 ℃,氯化锌溶液加料速度7.5 mL/min、溶液总体积300 mL时,铁(Ⅲ)、铬(Ⅲ)、砷(Ⅴ)、氟去除率分别可达99.96%、99.54%、99.80%和60.38%,锌损失率仅为0.86%。     

高浓度氯化钠循环传质钠化钙基蒙脱石

采用氯化钠为钠钙交换剂,在其浓度较高情况下通过循环传质交换钙基蒙脱石层间钙离子达到钠化目的.研究了钠钙交换过程中影响蒙脱石可交换钠ENa+的因素,确定了交换条件:氯化钠最小浓度cNaCl为3％;矿浆浓度在高盐强电解质中可提高到25％;钠钙交换时间大于45min,包括15min以上的搅拌时间;将蒙脱石加入到配制好的盐溶液...     

钢渣去除废水中锌的研究

通过测定反应后过滤液的pH值、溶液中Zn2+的残余浓度,采用一次一因素法分别研究了钢渣用量、溶液初始浓度、溶液pH值、作用时间、振荡转速、反应温度对废水中锌的去除率的影响。结果表明,选用-5 mm粒度的钢渣,试验条件为钢渣用量4 g/100 mL,振荡转速150 r/min,温度30℃,作用时间60 min时,对浓度500 mg/L以下、pH=4～14的含锌废水中的锌具有良好的去除效果,去除率达99%。     

喷射床电沉积法处理模拟含镍废水

为检验恒电流喷射床微粒电沉积法高效、低成本处理含镍废水的可行性,以实验室模拟酸性含镍废水为研究对象,进行了工艺条件优化研究。结果表明：①Ni²⁺去除率和电流效率随pH值的增大先升后降;电流值增大Ni²⁺去除率上升、电流效率下降;沉积液温度升高,Ni²⁺去除率和电流效率下降;微粒粒径越小,Ni²⁺去除率和电流效率越高;氮气的鼓入可提高电流效率和Ni²⁺去除率。②DO值随pH值和电流强度增大而增大,随温度升高而降低,氮气的鼓入可有效降低DO值。③氮气的鼓入主要通过降低沉积液的DO值来抑制沉积金属镍的返溶,也削弱了因浓差极化导致的Ni²⁺去除率和电流效率下降的问题。④Ni²⁺浓度为1 g/L的废水,在pH=4.5,微粒粒径为1.8 mm,电流强度为15 A,沉积液的温度为25 ℃,有氮气鼓入的情况下,电沉积180 min的Ni²⁺去除率为74.77%,平均电流效率为67.67%,比不鼓入氮气分别高28个百分点和16.66个百分点。由于电沉积可以直接得到金属镍单质,因此,从实践上讲,该方法具有显著的经济和环境效益,亦可作为离子交换或膜分离法前的预处理方法。