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对磨损的液压泵铜舍金轴套采用Cu/MoS2复合刷镀修复。其刷镀工艺流程为:清洗→检测→保护非镀面→刷镀前处理→刷镀底层(碱性Cu)→刷镀工作层(Cu/MoS2复合镀层)。实践证明:采用铜基MoS2复合刷镀工艺,修复已磨损的液压齿轮泵铜合金轴套,具有较好的耐磨减摩性能。 相似文献
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本文将计算机技术应用于刷镀领域,开发研制了有关刷镀技术的计算机应用软件,其软件由知识库系统,数据库系统,图型库系统,用户界面四大部分组成,完成了刷镀工艺的制定,维修实例的查询,刷镀电源,镀液的数据库,刷镀后的机械加工等几大块内容,其特点是开发了出图文并茂,界面友好的刷镀技术信息化系统软件。 相似文献
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以车床导轨刷镀修复为例,详细介绍了刷镀镀层设计、刷镀流程及工艺参数。实践证明,对于损伤面积大且部分划痕较深的导轨表面,用刷镀技术代替传统磨削、刮削方法修复,操作简便、经济、快捷,修复质量高。 相似文献
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低氢脆刷镀镉层的外观和结合力差不仅影响零件的质量,同时对产品的性能造成影响。通过改进低氢脆刷镀镉前零件的表面状态、调整低氢脆刷镀的电压、改进低氢脆刷镀的工艺方法以及后处理方法可以解决这个问题。 相似文献
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复合刷镀Ni-SiC的工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
复合刷镀是一种新的刷镀工艺方法,Ni-SiC复合刷镀层的硬度及耐磨性能良好,具有很好的经济、使用价值。介绍了复合刷镀设备,研究、分析了复合刷镀Ni-SiC镀液配方、工作电压、溶液温度、镀笔运动速度等工艺条件对镀层中SiC含量和沉积速度的影响,提出了复合刷镀Ni-SiC的工艺条件。 相似文献
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(Ni-P)-纳米Si3N4微粒复合刷镀工艺研究 总被引:11,自引:1,他引:10
论述了(Ni-P)-纳米Si3N4微粒复合刷镀工艺,设备及(Ni-P)-纳米Si3N4微粒复合刷镀液的组成和配制方法;研究了纳米Si3N4微粒在刷镀液中的含量,刷镀工作电压和刷镀温度对(Ni-P)-纳米Si3N4微粒复合刷镀层的影响;研究了在不同的热处理温度下复合刷镀层的硬度和耐磨性。 相似文献
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提出了一种新的球墨铸铁Ni-P刷镀工艺。论述了球墨铸铁刷镀封孔剂、Ni-P复合刷镀液的配方、配制方法及刷镀设备、工艺。该工艺简单、方便,解决了球墨铸铁零件由于石墨的存在,使基体中有很多孔洞、微裂孔等,造成刷镀层结合强度,易剥落等问题。 相似文献
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研究了(Ni-P)-SiO2刷镀液中Ni2 离子、NaH2PO2、SiO2微粒、金属盐的比例、温度等因素对刷镀(Ni-P)-SiO2工艺的影响.结果表明,在刷镀(Ni-P)-SiO2工艺中,选择适当刷镀液组成,刷镀层沉积速率和镀层质量明显提高,并由此得出了刷镀(Ni-P)-SiO2合金工艺的最佳镀液组成. 相似文献
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利用可快速凝固的溶剂型耐酸碱可剥性涂层作为防护材料,制成可剥性刷镀防护膜,解决了刷镀工作过程中对非工作面的防护问题,提出了可剥性刷镀防护膜的配方,研究了可剥性刷镀防护膜的阻隔性,耐电净液,活化液,工作液腐蚀的能力,论述了可剥性刷镀防护膜的可快速剥离性及涂覆工艺,可剥性刷镀防护膜也适用于电镀非镀面的防护。 相似文献
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电刷镀铜锡合金镀层成分控制与性能的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用碱性焦磷酸盐体系在45钢基体上电刷镀制备了铜锡合金镀层。考察了刷镀电压、刷镀液中氯化亚锡质量浓度、p H、刷镀时间等工艺参数对镀层的化学成分、物相结构、显微硬度和附着力的影响。结果表明:刷镀液p H为8.0~10.0时,随电压增大,镀层锡含量呈下降趋势。当氯化亚锡为9.0 g/L,p H为8.0~9.5时,刷镀液稳定,镀层主要由Cu20Sn6和Cu6Sn5构成,锡含量处于高锡水平(质量分数44.10%~57.40%),显微硬度较高。当p H为9.5~10.0时,刷镀液不稳定,镀层主要由Cu20Sn6和α-Cu构成,锡含量处于中锡水平(质量分数35.60%~44.50%),显微硬度较低。随刷镀时间延长,镀层的孔隙率显著下降,刷镀18 min所得镀层非常致密。刷镀电压为4 V时所得厚度为18.00~21.00μm的镀层的附着力在18~23 N之间。 相似文献
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使对压延机辊筒表面压痕采用刷镀方式修复,介绍了刷镀的原理和特点,总结了刷镀的原施工准备、技术方案、工艺流程、注意事项等,修复后的使用效果较好. 相似文献
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电刷镀在机床导轨的应用中,可以完成两项任务:一是在形成表面上刷镀均匀的耐磨层,延长使用寿命;二是填补抗坑槽修复磨损尺寸,恢复使用性能。本文通过W037型钢管倒棱机导轨的刷镀,对这两种刷镀任务进行了介绍。并针对特大型平面刷镀方案的确定、工期预测、工艺过程、操作要点等进行了分析研究。 相似文献
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一种电刷镀铁修复齿轮轴的工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了一种电刷镀铁修复齿轮轴的工艺,分析了电刷镀铁工艺参数对刷镀铁质量的影响,介绍了刷镀铁质量控制的工艺方法。实践表明,主盐氯化亚铁质量浓度、电镀液中pH、刷镀液中的Fe3+和工作电压是影响刷镀铁质量的关键要素,工作中主盐氯化亚铁质量浓度应控制在400~450 g/L,电镀液中的pH在1.5~2.5之间,U在12~14 V范围内;添加抗氧化剂碘化钾,可有效控制Fe3+的产生,从而提高刷镀铁的镀层质量。 相似文献